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卧式离心复合铸造轧辊铸造过程及工艺影响的数值模拟

摘要第5-7页
ABSTRACT第7-9页
第1章 绪论第13-31页
    1.1 课题的背景和意义第13-15页
    1.2 复合轧辊的研究第15-21页
        1.2.1 复合轧辊的发展及现状第15-18页
        1.2.2 离心复合铸造轧辊的发展及研究现状第18-21页
    1.3 模拟方法在铸造生产过程的应用第21-29页
        1.3.1 铸造过程特点及数值模拟方法第21-22页
        1.3.2 铸造过程数值模拟国内外研究概况第22-28页
        1.3.3 离心铸造过程数值模拟国内外研究概况第28-29页
    1.4 本论文主要研究内容第29-31页
第2章 卧式离心铸造充型及凝固过程的数值模拟第31-58页
    2.1 卧式离心充型过程受力分析第31-34页
    2.2 卧式离心铸造充型流动Pro CAST模型第34-42页
        2.2.1 基本假设第34-35页
        2.2.2 流动模型第35-36页
        2.2.3 充型流动模拟及试验验证第36-39页
        2.2.4 充型流动规律第39-42页
    2.3 卧式离心铸造过程温度场的数值模拟第42-56页
        2.3.1 流场-温度场模型第43-46页
        2.3.2 流场-温度场模拟结果分析第46-51页
        2.3.3 温度场模拟的应用第51-56页
    2.4 本章小结第56-58页
第3章 轧辊卧式离心复合铸造模拟第58-91页
    3.1 轧辊复合铸造生产工艺第58-59页
    3.2 复合铸造温度场模型的建立第59-63页
        3.2.1 几何模型第60页
        3.2.2 边界条件与初始条件第60-62页
        3.2.3 初始条件第62-63页
    3.3 复合铸造流场与温度场的数值模拟第63-72页
        3.3.1 外层离心铸造过程模拟第64-67页
        3.3.2 中间层离心铸造过程模拟第67-69页
        3.3.3 芯部重力铸造过程模拟第69-72页
    3.4 温度场模拟验证实验第72-76页
        3.4.1 Cr4轧辊温度场的测量第72-73页
        3.4.2 Cr4轧辊外层组织第73-76页
    3.5 复合铸应力场的数值模拟第76-90页
        3.5.1 材料力学性能的测定第76-79页
        3.5.2 轧辊铸造过程应力场模拟第79-80页
        3.5.3 应力场模拟结果及分析第80-88页
        3.5.4 轧辊外表面铸造残余应力验证第88-90页
    3.6 本章小结第90-91页
第4章 轧辊外层与中间层复合工艺的数值模拟第91-112页
    4.1 外层与中间层结合质量的判据第92页
    4.2 影响结合质量的复合工艺参数第92-97页
        4.2.1 中间层浇铸温度的影响第92-95页
        4.2.2 外层离心时间的影响第95-97页
    4.3 各参数对外层有效厚度的影响第97-105页
        4.3.1 涂层厚度的影响第100-101页
        4.3.2 中间层浇铸温度的影响第101-102页
        4.3.3 中间层厚度的影响第102-103页
        4.3.4 端盖砂材料的影响第103-104页
        4.3.5 外层内表面换热系数的影响第104-105页
        4.3.6 有效厚度最大的参数组合第105页
    4.4 各参数对外层离心时间的影响第105-111页
        4.4.1 涂层厚度的影响第106-107页
        4.4.2 中间层浇铸温度的影响第107-108页
        4.4.3 中间层厚度的影响第108-109页
        4.4.4 端盖砂材料的影响第109-110页
        4.4.5 内表面换热系数的影响第110-111页
    4.5 本章小结第111-112页
第5章 复合轧辊中心缩孔防止措施的数值模拟第112-127页
    5.1 中心缩孔的影响因素第112-114页
    5.2 冷铁对中心缩孔的影响第114-123页
        5.2.1 冷铁壁厚对中心缩孔的影响第114-118页
        5.2.2 冷铁材料对中心缩孔的影响第118-120页
        5.2.3 冷铁长度对中心缩孔的影响第120-123页
    5.3 下箱砂的类型对中心缩孔的影响第123-125页
    5.4 消除下轴颈缩孔的工艺方案第125-126页
    5.5 本章小结第126-127页
结论第127-128页
参考文献第128-140页
攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果第140-141页
致谢第141页

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