摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5-6页 |
第一章 绪论 | 第13-29页 |
1.1 课题研究背景 | 第13-14页 |
1.2 国内外TBM研究和发展现状 | 第14-24页 |
1.2.1 国外TBM研究和发展现状 | 第14-17页 |
1.2.2 国内TBM研究和发展现状 | 第17-24页 |
1.3 国内与国外在掘进技术方面差距 | 第24-25页 |
1.4 未来发展趋势 | 第25-26页 |
1.5 掘进机刀具研究和应用现状 | 第26页 |
1.6 本文研究目的及意义 | 第26-27页 |
1.7 本章小结 | 第27-29页 |
第二章 全断面掘进机及其刀具工作原理及机理分析 | 第29-49页 |
2.1 掘进机分类及使用 | 第29-33页 |
2.1.1 一般掘进机结构示意图 | 第29-30页 |
2.1.2 掘进机分类 | 第30-33页 |
2.2 全断面岩石掘进机工作原理分析 | 第33页 |
2.3 全断面岩石掘进机部件及其功能 | 第33-37页 |
2.3.1 主机的结构组织及其对应功能 | 第34-36页 |
2.3.2 后配套设备 | 第36-37页 |
2.4 盘形滚刀主要结构及基本组成 | 第37-38页 |
2.5 盘形滚刀失效形式分析 | 第38-42页 |
2.5.1 滚刀磨损及其原因分析 | 第38-41页 |
2.5.2 影响滚刀磨损其他因素 | 第41-42页 |
2.6 防止刀具发生异常磨损相应措施 | 第42-43页 |
2.7 对滚刀磨损检测、修复及其更换原则 | 第43-44页 |
2.7.1 滚刀磨损检测与修复 | 第43页 |
2.7.2 滚刀更换原则 | 第43-44页 |
2.8 盘形滚刀在刀盘上的分布情况分析 | 第44-46页 |
2.8.1 盘形滚刀布置方法 | 第44-45页 |
2.8.2 盘形滚刀工作特性 | 第45-46页 |
2.9 掘进机刀盘失效形式分析 | 第46-48页 |
2.9.1 刀盘失效判断 | 第46页 |
2.9.2 刀盘失效形式及其主要原因 | 第46-48页 |
2.10 如何预防刀盘失效及补救修复措施 | 第48页 |
2.11 本章小结 | 第48-49页 |
第三章 盘形滚刀结构优化 | 第49-63页 |
3.1 研究背景 | 第49页 |
3.2 盘型滚刀磨损机理 | 第49页 |
3.3 滚刀受力分析 | 第49-50页 |
3.4 滚刀受力预测公式 | 第50-52页 |
3.5 岩石基本性质 | 第52-54页 |
3.5.1 岩石主要破裂形式 | 第52-53页 |
3.5.2 岩石变形性质 | 第53页 |
3.5.3 岩石属性参数 | 第53-54页 |
3.6 滚刀破岩仿真 | 第54-61页 |
3.6.1 基于ANSYS的刀圈优化模拟系统 | 第54页 |
3.6.2 滚刀破岩模型理论研究 | 第54-55页 |
3.6.3 有限元模型建立 | 第55-56页 |
3.6.4 优化结果分析 | 第56-61页 |
3.7 本章小结 | 第61-63页 |
第四章 基于ANSYS滚刀布局优化分析 | 第63-75页 |
4.1 研究背景 | 第63-64页 |
4.2 建立滚刀破岩有限元模型 | 第64-66页 |
4.2.1 双滚刀滚压破岩机理 | 第64页 |
4.2.2 岩石力学模型建立 | 第64-66页 |
4.2.3 仿真模型建立 | 第66页 |
4.3 模拟结果分析 | 第66-70页 |
4.3.1 贯入度为 10mm时砂岩最佳刀间距分析 | 第66-68页 |
4.3.2 贯入度为 15mm时砂岩最佳刀间距分析 | 第68-70页 |
4.3.3 贯入度与最佳刀间距对应关系研究 | 第70页 |
4.4 滚刀磨损分析 | 第70-73页 |
4.5 本章小结 | 第73-75页 |
第五章 双滚刀岩石综合试验台设计分析与实验研究 | 第75-85页 |
5.1 研究背景 | 第75页 |
5.2 双滚刀岩石综合试验台结构 | 第75-76页 |
5.3 应力应变分析 | 第76-78页 |
5.4 模态分析 | 第78-80页 |
5.5 实验结果 | 第80-83页 |
5.6 本章小结 | 第83-85页 |
第六章 结论 | 第85-87页 |
6.1 结论 | 第85-86页 |
6.2 展望 | 第86-87页 |
参考文献 | 第87-93页 |
作者简介 | 第93页 |
作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第93-95页 |
致谢 | 第95-96页 |