| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第10-20页 |
| 1.1 研究背景和意义 | 第10-12页 |
| 1.1.1 课题背景 | 第10-11页 |
| 1.1.2 课题研究意义 | 第11-12页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第12-15页 |
| 1.2.1 国外研究现状 | 第12-13页 |
| 1.2.2 国内研究现状 | 第13-15页 |
| 1.3 现场改善的主要方法 | 第15-18页 |
| 1.3.1 关于价值流程图的研究 | 第15-16页 |
| 1.3.2 关于生产线平衡的研究 | 第16-18页 |
| 1.3.3 全面生产维护（TPM） | 第18页 |
| 1.4 本课题的研究内容 | 第18-19页 |
| 1.5 论文结构 | 第19-20页 |
| 第二章 生产线管理现状及问题分析 | 第20-30页 |
| 2.1 A公司半挂车生产线基本情况介绍 | 第20-21页 |
| 2.2 A公司半挂车生产线工艺流程概述 | 第21-24页 |
| 2.2.1 冲压生产车间工艺流程 | 第21-22页 |
| 2.2.2 焊接车间工艺流程 | 第22页 |
| 2.2.3 涂装车间工艺流程 | 第22-23页 |
| 2.2.4 装配车间生产工艺流程 | 第23-24页 |
| 2.3 A公司半挂车目前生产流程的价值流图分析 | 第24-27页 |
| 2.3.1 A公司半挂车生产需求分析 | 第24-25页 |
| 2.3.3 信息流相关数据收集 | 第25-27页 |
| 2.3.4 A公司半挂车生产的现状价值流图析 | 第27页 |
| 2.4 A公司半挂车目前存在问题及解决思路 | 第27-29页 |
| 2.4.1 半挂车生产线生产能力不足及问题分析 | 第27-29页 |
| 2.4.2 问题解决思路 | 第29页 |
| 2.5 本章小结 | 第29-30页 |
| 第三章A公司现场改善方案设计与实施 | 第30-66页 |
| 3.1 改善方案的总体实施计划及激励措施 | 第30-31页 |
| 3.1.1 改善方案的总体实施计划 | 第30页 |
| 3.1.2 改善方案的激励措施 | 第30-31页 |
| 3.2 TPM管理 | 第31-41页 |
| 3.2.1 制定TPM管理方针目标 | 第31-32页 |
| 3.2.2 开展TPM教育培训 | 第32-33页 |
| 3.2.3 TPM自主保全开展 | 第33-37页 |
| 3.2.4 专业维护 | 第37-41页 |
| 3.3 焊接车间生产线平衡改善 | 第41-54页 |
| 3.3.1 焊接车间现状描述与分析 | 第41-43页 |
| 3.3.2 瓶颈工位转移--栏板与车架组装工位改善 | 第43-52页 |
| 3.3.3 设备工艺改善和工位合并提高生产线平衡 | 第52-54页 |
| 3.4 装配车间生产线生产能力改善 | 第54-61页 |
| 3.4.1 装配车间生产线产能不足分析 | 第54-57页 |
| 3.4.2 5S管理改善 | 第57-59页 |
| 3.4.3 改善瓶颈工位 | 第59-61页 |
| 3.5 物流改善规划 | 第61-65页 |
| 3.5.1 物流改善设计 | 第61-64页 |
| 3.5.2 物流及信息化系统对应措施 | 第64-65页 |
| 3.5.3 物流改善应用效果分析 | 第65页 |
| 3.6 本章小结 | 第65-66页 |
| 第四章 改善效果评价 | 第66-70页 |
| 4.1 A公司半挂车生产线改善后的价值流图 | 第66-67页 |
| 4.2 现场改善直接效果分析 | 第67-68页 |
| 4.2.1 各生产车间改善效果指标对比 | 第67页 |
| 4.2.2 半挂车生产线总体改善效果指标分析 | 第67-68页 |
| 4.3 间接效益分析 | 第68-69页 |
| 4.4 本章小节 | 第69-70页 |
| 结论 | 第70-71页 |
| 参考文献 | 第71-73页 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 | 第73-74页 |
| 致谢 | 第74-75页 |
| 附件 | 第75页 |