| 摘要 | 第4-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-21页 |
| 1.1 课题背景与研究意义 | 第11-12页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第12-17页 |
| 1.2.1 单轴伺服跟踪精度研究现状 | 第13-14页 |
| 1.2.2 误差补偿研究现状 | 第14-16页 |
| 1.2.3 磨削加工速度优化研究现状 | 第16-17页 |
| 1.3 目前存在的问题 | 第17页 |
| 1.4 本文的主要内容与各章安排 | 第17-18页 |
| 1.4.1 研究目标与主要任务 | 第17页 |
| 1.4.2 主要研究内容 | 第17-18页 |
| 1.5 各章节安排 | 第18-21页 |
| 第2章 凸轮轮廓计算与磨削数据处理 | 第21-33页 |
| 2.1 引言 | 第21页 |
| 2.2 凸轮与凸轮轴简介 | 第21-23页 |
| 2.2.1 凸轮概要简介 | 第21-22页 |
| 2.2.2 凸轮轮廓曲线及其特征 | 第22-23页 |
| 2.3 凸轮相关数据处理 | 第23-28页 |
| 2.3.1 升程数据光顺处理 | 第23-25页 |
| 2.3.2 凸轮曲线三次样条插值 | 第25-26页 |
| 2.3.3 运动模型计算 | 第26-27页 |
| 2.3.4 程序实现 | 第27-28页 |
| 2.4 磨削当量与磨削速度对凸轮精度的影响 | 第28-31页 |
| 2.4.1 轮廓误差的定义 | 第28-29页 |
| 2.4.2 当量磨削厚度 | 第29-31页 |
| 2.5 速度优化基本原理 | 第31-32页 |
| 2.6 本章小结 | 第32-33页 |
| 第3章 数控凸轮磨床建模 | 第33-41页 |
| 3.1 引言 | 第33-34页 |
| 3.2 双轴传动机构数学模型的建立 | 第34-37页 |
| 3.2.1 C轴传动简化模型 | 第34-36页 |
| 3.2.2 X轴传动简化模型 | 第36-37页 |
| 3.3 凸轮磨床电机模型建立 | 第37-39页 |
| 3.3.1 C轴电机模型 | 第37-38页 |
| 3.3.2 X轴电机模型 | 第38-39页 |
| 3.4 本章小结 | 第39-41页 |
| 第4章 恒当量磨削转速动态优化 | 第41-53页 |
| 4.1 引言 | 第41-42页 |
| 4.2 恒当量磨削速度优化总体思路 | 第42-43页 |
| 4.3 准恒线速度加工 | 第43-45页 |
| 4.4 基于Cycle-To-Cylce反馈原理的当量磨削厚度补偿 | 第45-49页 |
| 4.4.1 人工磨削误差修正方法 | 第45-46页 |
| 4.4.2 当量磨削厚度补偿控制策略 | 第46-48页 |
| 4.4.3 补偿量转换速度模型 | 第48-49页 |
| 4.5 基于遗传算法的凸轮转速优化 | 第49-51页 |
| 4.5.1 遗传算法基本思想 | 第49-50页 |
| 4.5.2 具体优化方法 | 第50-51页 |
| 4.6 本章小结 | 第51-53页 |
| 第5章 凸轮磨削速度优化仿真分析 | 第53-63页 |
| 5.1 引言 | 第53页 |
| 5.2 凸轮磨削仿真参数选取 | 第53-54页 |
| 5.2.1 仿真平台的建立 | 第53页 |
| 5.2.2 参数选择 | 第53-54页 |
| 5.3 准恒线速度磨削仿真分析 | 第54-55页 |
| 5.4 磨削转速动态优化仿真分析 | 第55-61页 |
| 5.4.1 动态速度优化求取过程 | 第55-59页 |
| 5.4.2 仿真曲线对比分析 | 第59-61页 |
| 5.5 本章小结 | 第61-63页 |
| 第6章 总结与展望 | 第63-65页 |
| 6.1 全文总结 | 第63-64页 |
| 6.2 研究展望 | 第64-65页 |
| 参考文献 | 第65-71页 |
| 作者简介及科研成果 | 第71-73页 |
| 致谢 | 第73-74页 |