高温合金钻削加工特性研究
摘要 | 第6-8页 |
Abstract | 第8-9页 |
第1章 绪论 | 第13-21页 |
1.1 引言 | 第13-14页 |
1.2 高温合金的概述 | 第14-17页 |
1.2.1 高温合金的发展 | 第14-15页 |
1.2.2 高温合金的分类 | 第15页 |
1.2.3 高温合金加工研究现状 | 第15-17页 |
1.3 GH4169高温合金材料性能及加工特点 | 第17-18页 |
1.3.1 GH4169的材料性能 | 第17页 |
1.3.2 GH4169的钻削加工特点 | 第17-18页 |
1.4 高温合金的钻削加工 | 第18-19页 |
1.4.1 钻削加工概述 | 第18页 |
1.4.2 钻削加工特点 | 第18-19页 |
1.5 钻削加工的有限元仿真研究现状 | 第19-20页 |
1.6 本章小结 | 第20-21页 |
第2章 麻花钻几何特征研究 | 第21-30页 |
2.1 麻花钻的几何结构 | 第21-22页 |
2.2 麻花钻后刀面刃磨方法 | 第22-23页 |
2.2.1 锥面刃磨法 | 第22页 |
2.2.2 螺旋面刃磨法 | 第22-23页 |
2.2.3 圆柱面刃磨法 | 第23页 |
2.3 圆锥面后刀面数学建模 | 第23-24页 |
2.4 锥面刃磨参数和刀具几何角度的关系 | 第24-28页 |
2.4.1 刃磨参数与横刃斜角的关系 | 第25页 |
2.4.2 刃磨参数与半顶角的关系 | 第25页 |
2.4.3 刃磨参数与圆周后角的关系 | 第25-26页 |
2.4.4 刃磨参数与刀具角度关系方程组 | 第26-27页 |
2.4.5 麻花钻的三维模型 | 第27-28页 |
2.5 钻削高温合金刀具材料的选择 | 第28-29页 |
2.6 本章小结 | 第29-30页 |
第3章 基于Deform-3D的钻削仿真建模 | 第30-43页 |
3.1 有限元原理概述 | 第30-33页 |
3.1.1 弹塑性有限元法 | 第30-31页 |
3.1.2 刚塑性有限元法 | 第31-33页 |
3.2 Deform-3D软件介绍 | 第33-34页 |
3.3 钻削仿真模型的建立 | 第34-42页 |
3.3.1 模型的导入和分析方法的选用 | 第35页 |
3.3.2 材料本构模型的选择 | 第35-37页 |
3.3.3 分离准则和刀具磨损模型的设置 | 第37-38页 |
3.3.4 迭代方法和变形求解器的设置 | 第38-39页 |
3.3.5 刀具接触区和边界条件的设定 | 第39页 |
3.3.6 模型大小和网格划分 | 第39-41页 |
3.3.7 仿真步长的设置 | 第41-42页 |
3.4 本章小结 | 第42-43页 |
第4章 GH4169钻削特性的仿真研究 | 第43-60页 |
4.1 轴向力和转矩的单因素法仿真研究 | 第43-46页 |
4.2 轴向力和转矩仿真结果 | 第46-48页 |
4.3 轴向力的正交分析法 | 第48-50页 |
4.3.1 极差分析 | 第49-50页 |
4.4 钻削温度的分析 | 第50-53页 |
4.4.1 切削温度的分布 | 第51-52页 |
4.4.2 切削参数对钻削温度的影响 | 第52-53页 |
4.5 工件切屑的分析 | 第53-58页 |
4.5.1 切屑的形成过程 | 第53-54页 |
4.5.2 切屑的形态分析 | 第54-58页 |
4.6 本章小结 | 第58-60页 |
第5章 钻削试验及仿真模型的验证 | 第60-72页 |
5.1 试验目的 | 第60页 |
5.2 试验条件 | 第60-64页 |
5.2.1 工件材料 | 第60-61页 |
5.2.2 加工刀具 | 第61页 |
5.2.3 加工机床 | 第61-62页 |
5.2.4 切削力测量设备 | 第62-64页 |
5.3 试验方案 | 第64-66页 |
5.3.1 单因素试验方案设计 | 第64-65页 |
5.3.2 正交试验方案设计 | 第65-66页 |
5.4 试验结果与分析 | 第66-70页 |
5.4.1 切削力与转矩的对比分析 | 第66-68页 |
5.4.2 钻头磨损区域的对比分析 | 第68-69页 |
5.4.3 加工切屑的对比分析 | 第69-70页 |
5.5 切削力公式的修订 | 第70-71页 |
5.6 本章小结 | 第71-72页 |
结论 | 第72-74页 |
参考文献 | 第74-78页 |
攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 | 第78-79页 |
致谢 | 第79-80页 |