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高温合金钻削加工特性研究

摘要第6-8页
Abstract第8-9页
第1章 绪论第13-21页
    1.1 引言第13-14页
    1.2 高温合金的概述第14-17页
        1.2.1 高温合金的发展第14-15页
        1.2.2 高温合金的分类第15页
        1.2.3 高温合金加工研究现状第15-17页
    1.3 GH4169高温合金材料性能及加工特点第17-18页
        1.3.1 GH4169的材料性能第17页
        1.3.2 GH4169的钻削加工特点第17-18页
    1.4 高温合金的钻削加工第18-19页
        1.4.1 钻削加工概述第18页
        1.4.2 钻削加工特点第18-19页
    1.5 钻削加工的有限元仿真研究现状第19-20页
    1.6 本章小结第20-21页
第2章 麻花钻几何特征研究第21-30页
    2.1 麻花钻的几何结构第21-22页
    2.2 麻花钻后刀面刃磨方法第22-23页
        2.2.1 锥面刃磨法第22页
        2.2.2 螺旋面刃磨法第22-23页
        2.2.3 圆柱面刃磨法第23页
    2.3 圆锥面后刀面数学建模第23-24页
    2.4 锥面刃磨参数和刀具几何角度的关系第24-28页
        2.4.1 刃磨参数与横刃斜角的关系第25页
        2.4.2 刃磨参数与半顶角的关系第25页
        2.4.3 刃磨参数与圆周后角的关系第25-26页
        2.4.4 刃磨参数与刀具角度关系方程组第26-27页
        2.4.5 麻花钻的三维模型第27-28页
    2.5 钻削高温合金刀具材料的选择第28-29页
    2.6 本章小结第29-30页
第3章 基于Deform-3D的钻削仿真建模第30-43页
    3.1 有限元原理概述第30-33页
        3.1.1 弹塑性有限元法第30-31页
        3.1.2 刚塑性有限元法第31-33页
    3.2 Deform-3D软件介绍第33-34页
    3.3 钻削仿真模型的建立第34-42页
        3.3.1 模型的导入和分析方法的选用第35页
        3.3.2 材料本构模型的选择第35-37页
        3.3.3 分离准则和刀具磨损模型的设置第37-38页
        3.3.4 迭代方法和变形求解器的设置第38-39页
        3.3.5 刀具接触区和边界条件的设定第39页
        3.3.6 模型大小和网格划分第39-41页
        3.3.7 仿真步长的设置第41-42页
    3.4 本章小结第42-43页
第4章 GH4169钻削特性的仿真研究第43-60页
    4.1 轴向力和转矩的单因素法仿真研究第43-46页
    4.2 轴向力和转矩仿真结果第46-48页
    4.3 轴向力的正交分析法第48-50页
        4.3.1 极差分析第49-50页
    4.4 钻削温度的分析第50-53页
        4.4.1 切削温度的分布第51-52页
        4.4.2 切削参数对钻削温度的影响第52-53页
    4.5 工件切屑的分析第53-58页
        4.5.1 切屑的形成过程第53-54页
        4.5.2 切屑的形态分析第54-58页
    4.6 本章小结第58-60页
第5章 钻削试验及仿真模型的验证第60-72页
    5.1 试验目的第60页
    5.2 试验条件第60-64页
        5.2.1 工件材料第60-61页
        5.2.2 加工刀具第61页
        5.2.3 加工机床第61-62页
        5.2.4 切削力测量设备第62-64页
    5.3 试验方案第64-66页
        5.3.1 单因素试验方案设计第64-65页
        5.3.2 正交试验方案设计第65-66页
    5.4 试验结果与分析第66-70页
        5.4.1 切削力与转矩的对比分析第66-68页
        5.4.2 钻头磨损区域的对比分析第68-69页
        5.4.3 加工切屑的对比分析第69-70页
    5.5 切削力公式的修订第70-71页
    5.6 本章小结第71-72页
结论第72-74页
参考文献第74-78页
攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果第78-79页
致谢第79-80页

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