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激光柔性动态冲击成形微碟形零件的研究

摘要第5-7页
Abstract第7-9页
第一章 绪论第13-29页
    1.1 引言第13-14页
    1.2 微成形工艺装置的研究现状第14-22页
        1.2.1 单工艺微成形装置第14-17页
        1.2.2 级进模微成形装置第17-19页
        1.2.3 复合模微成形装置第19-22页
    1.3 激光动态冲击微成形的研究现状第22-25页
        1.3.1 激光动态冲击微成形第22-24页
        1.3.2 激光柔性动态冲击微成形第24-25页
    1.4 课题的提出与主要内容第25-27页
        1.4.1 课题的提出第25-27页
        1.4.2 主要内容第27页
    1.5 课题来源第27-29页
第二章 激光柔性动态冲击成形微碟形零件的理论研究第29-37页
    2.1 动载荷的加载第29-33页
        2.1.1 激光与物质的相互作用第29-30页
        2.1.2 计算激光功率密度第30-31页
        2.1.3 计算峰值压力第31-32页
        2.1.4 时空分布第32-33页
    2.2 软模的作用与冲击压力传播第33-34页
    2.3 高应变率下的断裂机制第34-36页
        2.3.1 应变率的计算第34页
        2.3.2 材料的动态断裂机制第34-35页
        2.3.3 冲裁断面的特征第35-36页
    2.4 本章小结第36-37页
第三章 微复合模具的可行性探究第37-52页
    3.1 实验设备与装置第37-42页
        3.1.1 激光器设备与参数第37-38页
        3.1.2 实验平台及其工作原理第38-39页
        3.1.3 光斑直径的确定第39页
        3.1.4 检测方法与设备第39-42页
    3.2 微复合模具的设计与制造第42-45页
        3.2.1 微复合模具的设计第42-44页
        3.2.2 微复合模具的制造第44-45页
    3.3 实验准备与规划第45-46页
    3.4 微碟形零件微复合模具的实验研究第46-50页
        3.4.1 齐高度微复合凹凸模第46-47页
        3.4.2 半高度微复合凹凸模第47-49页
        3.4.3 微复合凹模第49-50页
    3.5 本章小结第50-52页
第四章 基于微复合凹模成形微碟形零件的实验研究第52-75页
    4.1 试样准备第52-54页
    4.2 成形高度第54-56页
    4.3 微冲裁的质量第56-59页
        4.3.1 直径尺寸第56-57页
        4.3.2 断面特征第57-58页
        4.3.3 微拉深对微冲裁的影响第58-59页
    4.4 工艺类型对尺寸精度的影响第59-61页
    4.5 微零件的厚度第61-66页
        4.5.1 厚度分布第61-64页
        4.5.2 横截面形貌第64-65页
        4.5.3 减薄率第65-66页
    4.6 软模厚度对成形过程的影响第66-68页
    4.7 表面粗糙度第68-71页
    4.8 试样的硬度第71-73页
    4.9 本章小结第73-75页
第五章 激光柔性动态冲击成形微碟形零件的数值模拟第75-86页
    5.1 模拟的流程第75-76页
    5.2 材料的本构方程第76-78页
        5.2.1 工件材料的本构方程第76-77页
        5.2.2 硅胶软模的本构方程第77页
        5.2.3 断裂失效模型第77-78页
    5.3 动载荷的加载第78页
    5.4 有限元模型的建立第78-79页
    5.5 数值模拟结果分析第79-85页
        5.5.1 模具特征对工艺顺序的影响第79-82页
        5.5.2 软模厚度对成形过程的影响第82-83页
        5.5.3 回弹分析第83-85页
    5.6 本章小结第85-86页
第六章 总结与展望第86-89页
    6.1 研究工作总结第86-87页
    6.2 展望第87-89页
参考文献第89-94页
攻读硕士学位期间发表的论文与专利第94-95页
致谢第95页

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