激光柔性动态冲击成形微碟形零件的研究
摘要 | 第5-7页 |
Abstract | 第7-9页 |
第一章 绪论 | 第13-29页 |
1.1 引言 | 第13-14页 |
1.2 微成形工艺装置的研究现状 | 第14-22页 |
1.2.1 单工艺微成形装置 | 第14-17页 |
1.2.2 级进模微成形装置 | 第17-19页 |
1.2.3 复合模微成形装置 | 第19-22页 |
1.3 激光动态冲击微成形的研究现状 | 第22-25页 |
1.3.1 激光动态冲击微成形 | 第22-24页 |
1.3.2 激光柔性动态冲击微成形 | 第24-25页 |
1.4 课题的提出与主要内容 | 第25-27页 |
1.4.1 课题的提出 | 第25-27页 |
1.4.2 主要内容 | 第27页 |
1.5 课题来源 | 第27-29页 |
第二章 激光柔性动态冲击成形微碟形零件的理论研究 | 第29-37页 |
2.1 动载荷的加载 | 第29-33页 |
2.1.1 激光与物质的相互作用 | 第29-30页 |
2.1.2 计算激光功率密度 | 第30-31页 |
2.1.3 计算峰值压力 | 第31-32页 |
2.1.4 时空分布 | 第32-33页 |
2.2 软模的作用与冲击压力传播 | 第33-34页 |
2.3 高应变率下的断裂机制 | 第34-36页 |
2.3.1 应变率的计算 | 第34页 |
2.3.2 材料的动态断裂机制 | 第34-35页 |
2.3.3 冲裁断面的特征 | 第35-36页 |
2.4 本章小结 | 第36-37页 |
第三章 微复合模具的可行性探究 | 第37-52页 |
3.1 实验设备与装置 | 第37-42页 |
3.1.1 激光器设备与参数 | 第37-38页 |
3.1.2 实验平台及其工作原理 | 第38-39页 |
3.1.3 光斑直径的确定 | 第39页 |
3.1.4 检测方法与设备 | 第39-42页 |
3.2 微复合模具的设计与制造 | 第42-45页 |
3.2.1 微复合模具的设计 | 第42-44页 |
3.2.2 微复合模具的制造 | 第44-45页 |
3.3 实验准备与规划 | 第45-46页 |
3.4 微碟形零件微复合模具的实验研究 | 第46-50页 |
3.4.1 齐高度微复合凹凸模 | 第46-47页 |
3.4.2 半高度微复合凹凸模 | 第47-49页 |
3.4.3 微复合凹模 | 第49-50页 |
3.5 本章小结 | 第50-52页 |
第四章 基于微复合凹模成形微碟形零件的实验研究 | 第52-75页 |
4.1 试样准备 | 第52-54页 |
4.2 成形高度 | 第54-56页 |
4.3 微冲裁的质量 | 第56-59页 |
4.3.1 直径尺寸 | 第56-57页 |
4.3.2 断面特征 | 第57-58页 |
4.3.3 微拉深对微冲裁的影响 | 第58-59页 |
4.4 工艺类型对尺寸精度的影响 | 第59-61页 |
4.5 微零件的厚度 | 第61-66页 |
4.5.1 厚度分布 | 第61-64页 |
4.5.2 横截面形貌 | 第64-65页 |
4.5.3 减薄率 | 第65-66页 |
4.6 软模厚度对成形过程的影响 | 第66-68页 |
4.7 表面粗糙度 | 第68-71页 |
4.8 试样的硬度 | 第71-73页 |
4.9 本章小结 | 第73-75页 |
第五章 激光柔性动态冲击成形微碟形零件的数值模拟 | 第75-86页 |
5.1 模拟的流程 | 第75-76页 |
5.2 材料的本构方程 | 第76-78页 |
5.2.1 工件材料的本构方程 | 第76-77页 |
5.2.2 硅胶软模的本构方程 | 第77页 |
5.2.3 断裂失效模型 | 第77-78页 |
5.3 动载荷的加载 | 第78页 |
5.4 有限元模型的建立 | 第78-79页 |
5.5 数值模拟结果分析 | 第79-85页 |
5.5.1 模具特征对工艺顺序的影响 | 第79-82页 |
5.5.2 软模厚度对成形过程的影响 | 第82-83页 |
5.5.3 回弹分析 | 第83-85页 |
5.6 本章小结 | 第85-86页 |
第六章 总结与展望 | 第86-89页 |
6.1 研究工作总结 | 第86-87页 |
6.2 展望 | 第87-89页 |
参考文献 | 第89-94页 |
攻读硕士学位期间发表的论文与专利 | 第94-95页 |
致谢 | 第95页 |