| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-15页 |
| 1.1 选题的背景及意义 | 第10-11页 |
| 1.1.1 选题背景 | 第10页 |
| 1.1.2 选题意义 | 第10-11页 |
| 1.2 研究目的与主要内容 | 第11-12页 |
| 1.2.1 研究目的 | 第11-12页 |
| 1.2.2 主要内容和总体结构 | 第12页 |
| 1.3 国内外研究现状综述 | 第12-13页 |
| 1.3.1 国外研究现状综述 | 第12-13页 |
| 1.3.2 国内研究现状综述 | 第13页 |
| 1.4 研究的主要方法 | 第13-14页 |
| 1.5 本研究的主要创新点 | 第14-15页 |
| 第2章 论文依据的相关理论基础 | 第15-25页 |
| 2.1 业务流程再造的理论分析 | 第15-16页 |
| 2.1.1 业务流程再造的内涵剖析 | 第15-16页 |
| 2.1.2 BPR 的原则分析 | 第16页 |
| 2.2 精益生产理论 | 第16-20页 |
| 2.2.1 什么是精益生产 | 第16-17页 |
| 2.2.2 精益生产的特征 | 第17-18页 |
| 2.2.3 拉动式生产 | 第18页 |
| 2.2.4 持续改善 | 第18-20页 |
| 2.2.5 精益生产中的七种浪费 | 第20页 |
| 2.3 生产要素分析 | 第20页 |
| 2.4 人机工程学 | 第20-21页 |
| 2.5 生产运作管理 | 第21-25页 |
| 第3章 MN(中国)公司现状及问题 | 第25-34页 |
| 3.1 MN(中国)公司基本情况介绍 | 第25-26页 |
| 3.2 MN(中国)公司车间生产的现状分析 | 第26-29页 |
| 3.3 MN(中国)公司内部管理环境与生产现场人员现状 | 第29-31页 |
| 3.4 车间生产布局现状分析 | 第31-34页 |
| 第4章 MN(中国)公司生产现场优化 | 第34-47页 |
| 4.1 优化布局设计 | 第34-38页 |
| 4.1.1 布局规划与设计的内涵 | 第34页 |
| 4.1.2 规划与设计的理论基础 | 第34-35页 |
| 4.1.3 设施规划以及设计的目标 | 第35页 |
| 4.1.4 设施规划与设计的方式 | 第35-38页 |
| 4.2 物料流程优化设计 | 第38-39页 |
| 4.3 人员配置优化设计 | 第39-41页 |
| 4.3.1 成立持续改善小组 | 第39-40页 |
| 4.3.2 资料的收集整理 | 第40-41页 |
| 4.3.3 针对设备操作优化所需人员 | 第41页 |
| 4.4 标准的生产车间布局优化设计 | 第41-44页 |
| 4.4.1 标准的生产车间布局优化的设计目标 | 第42页 |
| 4.4.2 MN(中国)公司生产车间的总体布局优化策略 | 第42-43页 |
| 4.4.3 MN(中国)公司生产车间布局优化设计方案 | 第43-44页 |
| 4.5 消除生产浪费的方案设计 | 第44-47页 |
| 第5章 改进方案效果分析 | 第47-51页 |
| 5.1 方案实施后 MN(中国)公司生产车间改善效果分析 | 第47-49页 |
| 5.1.1 布局改善实施内容 | 第47页 |
| 5.1.2 生产和工艺流程的改善 | 第47-48页 |
| 5.1.3 生产能力的优化 | 第48-49页 |
| 5.1.4 生产看板的完善和运行 | 第49页 |
| 5.2 实施后给 MN(中国)公司带来的影响分析 | 第49-51页 |
| 5.2.1 改善效果分析 | 第49-50页 |
| 5.2.2 改善后的直接效益分析——生产制造效率的计算 | 第50-51页 |
| 第6章 全文总结 | 第51-53页 |
| 参考文献 | 第53-56页 |
| 致谢 | 第56页 |
