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铝酸钠溶液晶种分解过程中多相流动的数值模拟研究

摘要第1-6页
ABSTRACT第6-8页
主要符号表第8-13页
第一章 绪论第13-26页
 1.1 我国氧化铝工业现状第13-14页
 1.2 氧化铝生产方法概述第14-17页
  1.2.1 氧化铝生产的基本方法第14-15页
  1.2.2 拜耳法第15-16页
  1.2.3 烧结法第16-17页
  1.2.4 拜耳—烧结联合法第17页
 1.3 晶种分解第17-21页
  1.3.1 晶种分解过程的机理第18-19页
  1.3.2 晶种分解过程的主要设备第19-20页
  1.3.3 搅拌对晶种分解的影响第20-21页
 1.4 多相流体力学概况第21-24页
  1.4.1 多相流体动力学及其发展第21-22页
  1.4.2 多相流数值模拟技术的发展第22-24页
 1.5 本文研究的主要内容及意义第24-26页
第二章 多相流动的理论基础第26-41页
 2.1 单相流动的数学模型第26-30页
  2.1.1 单相流动的基本控制方程组第26-27页
  2.1.2 雷诺时均方程第27-28页
  2.1.3 κ-ε双方程模型第28-30页
 2.2 多相流动的数学模型第30-33页
  2.2.1 多流体模型第30-31页
  2.2.2 多相流动中的κ-ε双方程模型第31-33页
 2.3 相间作用力第33-41页
  2.3.1 曳力模型第34-39页
  2.3.2 非曳力模型第39-41页
第三章 晶种分解过程多相流动的数值模拟方法第41-61页
 3.1 晶种分解过程中料浆流动型态的确定第41-43页
 3.2 晶种分解设备及其传输过程的抽象与简化第43-46页
 3.3 网格的划分第46-47页
 3.4 数学模型第47-48页
 3.5 边界条件第48-51页
 3.6 偏微分方程的离散化第51-53页
 3.7 压力与速度耦合关系的处理第53-57页
  3.7.1 压力与速度耦合关系的处理方法概述第53-54页
  3.7.2 基于同位网格的SIMPLE算法第54-57页
 3.8 多相流动的相间滑移算法第57-58页
 3.9 程序的实现第58-59页
 3.10 迭代过程的收敛策略第59-61页
第四章 晶种分解过程气—液两相流动的数值模拟第61-74页
 4.1 数值模拟工况第61-63页
 4.2 种分槽中氢氧化铝颗粒的悬浮与沉降第63-66页
  4.2.1 静止流体中颗粒的自由沉降第63-64页
  4.2.2 垂直上升流中颗粒的悬浮与沉降第64-65页
  4.2.3 种分槽内氢氧化铝颗粒的悬浮条件第65-66页
 4.3 晶种分解过程气—液两相流动数值模拟结果的讨论与分析第66-68页
 4.4 数值模拟结果小结第68-74页
第五章 种分槽内料浆停留时间的数值模拟第74-86页
 5.1 影响晶种分解过程的主要因素第74-77页
 5.2 种分槽内料浆停留时间的数值模拟第77-81页
  5.2.1 料浆停留时间数值模拟的基本思想及基本概念第77-80页
  5.2.2 料浆停留时间数值模拟结果的讨论与分析第80-81页
 5.3 数值模拟结果小结第81-86页
第六章 晶种分解过程气—液两相流动数值模拟的实验验证第86-96页
 6.1 水模型实验的设计第86-89页
 6.2 水模型实验结果与数值模拟结果的比较与分析第89-91页
  6.2.1 流体在种分槽中扩散情况的实验结果与数值模拟结果的比较分析第89-90页
  6.2.2 料浆停留时间的实验结果与数值模拟结果的比较与分析第90-91页
 6.3 误差分析第91-96页
第七章 晶种分解过程气—液—固三相流动的数值模拟第96-110页
 7.1 晶种分解过程中搅拌对氢氧化铝颗粒附聚的影响第96-97页
 7.2 晶种分解过程气—液—固三相流动的数值模拟第97-102页
  7.2.1 数学模型第97-98页
  7.2.2 边界条件和物性参数第98-99页
  7.2.3 数值模拟结果的讨论与分析第99-102页
 7.3 空气搅拌式种分槽的结构优化第102-104页
  7.3.1 结构参数的优化方案第102-103页
  7.3.2 数值模拟结果的讨论与分析第103-104页
 7.4 数值模拟与优化结果小结第104-110页
第八章 结论与建议第110-113页
参考文献第113-121页
攻读学位期间主要研究成果第121-122页
致谢第122页

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