| 摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-8页 |
| 第1章 绪论 | 第17-33页 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 | 第17-20页 |
| 1.2 国内外研究现状与分析 | 第20-30页 |
| 1.2.1 动态测量异常值识别与修正技术研究现状 | 第20-23页 |
| 1.2.2 装卡偏心状态下齿轮测量技术研究现状 | 第23-27页 |
| 1.2.3 齿轮测量中心几何误差补偿技术研究现状 | 第27-28页 |
| 1.2.4 齿轮测量中心质量评价技术研究现状 | 第28-30页 |
| 1.3 目前存在的问题与论文主要研究内容 | 第30-33页 |
| 1.3.1 目前存在的问题 | 第30-31页 |
| 1.3.2 论文主要研究内容 | 第31-33页 |
| 第2章 动态测量异常值灰识别与修正技术研究 | 第33-60页 |
| 2.1 引言 | 第33页 |
| 2.2 灰数扩展运算 | 第33-36页 |
| 2.2.1 灰色预测模型的性质 | 第33-35页 |
| 2.2.2 扩展运算 | 第35-36页 |
| 2.3 三维灰预测模型 | 第36-44页 |
| 2.3.1 高维灰数定义 | 第36-37页 |
| 2.3.2 TDGM模型的建立 | 第37-40页 |
| 2.3.3 TDGM模型参数的优化解 | 第40-42页 |
| 2.3.4 TDGM模型性能评定 | 第42-44页 |
| 2.4 动态测量异常值灰识别与修正模型 | 第44-51页 |
| 2.4.1 动态测量异常值灰识别与修正原理 | 第44-45页 |
| 2.4.2 齿轮测量中心的动态测量异常值特点 | 第45-46页 |
| 2.4.3 齿轮测量中心动态测量异常值灰识别与修正模型 | 第46-48页 |
| 2.4.4 齿轮测量中心动态测量异常值灰修正模型的优化 | 第48-51页 |
| 2.5 齿轮测量中心动态测量异常值灰识别与修正模型仿真 | 第51-54页 |
| 2.5.1 采用偏差式数据对模型仿真 | 第51-52页 |
| 2.5.2 采用坐标式数据对模型仿真 | 第52-54页 |
| 2.6 动态测量异常值灰识别与修正模型验证实验 | 第54-59页 |
| 2.6.1 采用偏差式数据对模型实验验证 | 第54-56页 |
| 2.6.2 采用坐标式数据对模型实验验证 | 第56-59页 |
| 2.7 本章小结 | 第59-60页 |
| 第3章 装卡偏心状态下齿轮测量技术研究 | 第60-88页 |
| 3.1 引言 | 第60页 |
| 3.2 装卡偏心状态下齿轮测量模型 | 第60-71页 |
| 3.2.1 装卡偏心对齿轮测量的影响 | 第60-62页 |
| 3.2.2 装卡偏心状态齿轮测量模型的建立 | 第62-66页 |
| 3.2.3 基于特征线的装卡偏心参数分离估计法 | 第66-70页 |
| 3.2.4 装卡偏心状态下齿距和螺旋线测量轨迹调整方法 | 第70-71页 |
| 3.3 非线性最小残留问题 | 第71-73页 |
| 3.3.1 非线性最小残留问题的定义 | 第71-72页 |
| 3.3.2 非线性最小残留问题的解法 | 第72-73页 |
| 3.4 仿真验证 | 第73-76页 |
| 3.4.1 装卡偏心参数求解算法仿真验证 | 第73-74页 |
| 3.4.2 装卡偏心状态下齿轮测量模型仿真验证 | 第74-76页 |
| 3.5 实验 | 第76-87页 |
| 3.5.1 装卡偏心参数求解方法验证实验 | 第76-78页 |
| 3.5.2 装卡偏心状态下齿轮测量模型验证实验 | 第78-85页 |
| 3.5.3 装卡偏心对测量效率的影响验证实验 | 第85-87页 |
| 3.6 本章小结 | 第87-88页 |
| 第4章 齿轮测量中心几何误差补偿技术研究 | 第88-109页 |
| 4.1 引言 | 第88页 |
| 4.2 齿轮测量中心几何误差 | 第88-91页 |
| 4.3 基于多体系统的几何误差补偿法 | 第91-95页 |
| 4.3.1 多体系统拓扑结构及其数学描述 | 第91-93页 |
| 4.3.2 典型体与相邻低序体间的位置关系 | 第93-95页 |
| 4.4 基于MBS的齿轮测量中心几何误差补偿模型 | 第95-101页 |
| 4.4.1 齿轮测量中心几何误差补偿原理 | 第95-96页 |
| 4.4.2 齿轮测量中心拓扑结构 | 第96-97页 |
| 4.4.3 齿轮测量中心几何误差补偿模型 | 第97-101页 |
| 4.5 齿轮测量中心几何误差补偿模型仿真 | 第101-103页 |
| 4.6 实验 | 第103-107页 |
| 4.6.1 中小规格齿轮测量中心几何误差补偿模型验证实验 | 第103-107页 |
| 4.6.2 大规格齿轮测量中心几何误差补偿模型验证实验 | 第107页 |
| 4.6.3 实验结论 | 第107页 |
| 4.7 本章小结 | 第107-109页 |
| 第5章 齿轮测量中心质量评价技术研究 | 第109-131页 |
| 5.1 引言 | 第109页 |
| 5.2 齿轮测量中心单项精度评价 | 第109-113页 |
| 5.2.1 转台位置旋转误差评价 | 第109-110页 |
| 5.2.2 上下顶尖跳动的评价 | 第110页 |
| 5.2.3 直线度、垂直度的评价 | 第110-111页 |
| 5.2.4 空间测量不确定度评价 | 第111页 |
| 5.2.5 上下顶尖同轴度的评价 | 第111-112页 |
| 5.2.6 测量渐开线样板时齿廓最大示值误差评价 | 第112页 |
| 5.2.7 测量螺旋线样板示值最大误差评价 | 第112页 |
| 5.2.8 测量齿距累积总偏差最大示值误差评价 | 第112-113页 |
| 5.2.9 Z轴与上下顶尖连线平行度评价 | 第113页 |
| 5.3 齿轮测量中心综合精度评价 | 第113-118页 |
| 5.3.1 环境引起的测量不确定度 | 第114-115页 |
| 5.3.2 几何误差引起的测量不确定度分量 | 第115-118页 |
| 5.3.3 仪器重复性误差引起的测量不确定度分量 | 第118页 |
| 5.3.4 齿轮测量中心扩展测量不确定度 | 第118页 |
| 5.4 基于灰关联的测量不确定度灰评定方法 | 第118-125页 |
| 5.4.1 测量系统灰分析 | 第118-120页 |
| 5.4.2 现有测量不确定度灰评定模型分析 | 第120-121页 |
| 5.4.3 基于灰关联的测量不确定度灰评定模型 | 第121-123页 |
| 5.4.4 数值仿真 | 第123-125页 |
| 5.5 齿轮测量中心样机质量评价实验 | 第125-130页 |
| 5.5.1 单项精度评价 | 第125-126页 |
| 5.5.2 综合精度评价 | 第126-130页 |
| 5.5.3 结论 | 第130页 |
| 5.6 本章小结 | 第130-131页 |
| 结论 | 第131-133页 |
| 参考文献 | 第133-145页 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 | 第145-148页 |
| 致谢 | 第148-149页 |
| 个人简历 | 第149页 |
