| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5-6页 |
| 第一章 引言 | 第9-12页 |
| 1.1 研究背景 | 第9-10页 |
| 1.2 研究内容与研究方法 | 第10-11页 |
| 1.2.1 研究方法与研究目标 | 第10页 |
| 1.2.2 研究内容 | 第10-11页 |
| 1.2.3 研究技术路线 | 第11页 |
| 1.3 论文的主要创新点 | 第11-12页 |
| 第二章 相关理论综述 | 第12-21页 |
| 2.1 精益生产概念与原理 | 第12页 |
| 2.2 精益生产体系 | 第12-16页 |
| 2.2.1 精益生产工具 | 第12-15页 |
| 2.2.2 精益工具互相之间的关系 | 第15-16页 |
| 2.3 精益生产应用 | 第16-19页 |
| 2.3.1 精益生产应用的推进与管理架构 | 第16-17页 |
| 2.3.2 精益生产应用的关键因素 | 第17-18页 |
| 2.3.3 精益生产成效 | 第18-19页 |
| 2.4 目标管理与目标导向理论 | 第19-21页 |
| 第三章 精益生产方式需求分析 | 第21-27页 |
| 3.1 公司概况 | 第21-22页 |
| 3.2 公司现状、问题与原因分析 | 第22-23页 |
| 3.3 公司导入精益生产方式的必然性与可能性 | 第23-25页 |
| 3.4 公司导入精益生产的方向和策略 | 第25-27页 |
| 第四章 基于目标导向的精益生产方案策划 | 第27-38页 |
| 4.1 目标导向精益生产方案的策划目标和原则 | 第27-28页 |
| 4.2 成立精益生产推进委员会 | 第28-29页 |
| 4.3 建立运营指标与精益生产工具之间的关联 | 第29-30页 |
| 4.4 建立精益生产工具应用的评估标准 | 第30-32页 |
| 4.5 建立精益生产持续改善流程和绩效考核制度 | 第32-34页 |
| 4.6 精益生产的技能与培训管理 | 第34-35页 |
| 4.7 精益生产实施目标和计划的制定 | 第35-38页 |
| 第五章 基于目标导向的精益生产方案实施 | 第38-64页 |
| 5.1 强化现场管理夯实精益生产基础 | 第38-41页 |
| 5.1.1 6S的标准化和目示化 | 第38-39页 |
| 5.1.2 作业现场的目示化控制 | 第39-40页 |
| 5.1.3 标准化、目示化生产会议 | 第40页 |
| 5.1.4 生产现场的检查与考核 | 第40-41页 |
| 5.2 建立连续流和标准作业提升交付能力 | 第41-45页 |
| 5.2.1 需求分析与工艺特点 | 第41页 |
| 5.2.2 连续流生产线的布局 | 第41-42页 |
| 5.2.3 建立标准作业规范 | 第42-44页 |
| 5.2.4 连续流生产线布局的成果和要求 | 第44-45页 |
| 5.2.5 标准化作业的成果和要求 | 第45页 |
| 5.3 建立MES和防错系统提升装配质量 | 第45-50页 |
| 5.3.1 需求分析 | 第45-46页 |
| 5.3.2 装配MES系统(AMS)框架 | 第46-47页 |
| 5.3.3 AMS(基于装配的MES)和防错系统的建设 | 第47-50页 |
| 5.3.4 AMS系统实施后的成果 | 第50页 |
| 5.4 使用精益工具改善公司库存 | 第50-54页 |
| 5.4.1 需求分析 | 第50-51页 |
| 5.4.2 成立项目小组并制订项目计划 | 第51-52页 |
| 5.4.3 使用VSM工具分析和识别具体机会 | 第52页 |
| 5.4.4 实现途径 | 第52-53页 |
| 5.4.5 项目实施成果 | 第53-54页 |
| 5.5 使用精益工具快速改善换型 | 第54-59页 |
| 5.5.1 需求分析 | 第54-55页 |
| 5.5.2 现场观察与问题分析 | 第55-56页 |
| 5.5.3 行动措施 | 第56-57页 |
| 5.5.4 改善前后对照 | 第57-58页 |
| 5.5.5 改善成果 | 第58-59页 |
| 5.6 精益生产工具实施控制 | 第59-60页 |
| 5.6.1 实施成果分析 | 第59-60页 |
| 5.6.2 精益生产实施的持续改进 | 第60页 |
| 5.7 实施经验分享 | 第60-64页 |
| 第六章 总结与展望 | 第64-67页 |
| 6.1 研究总结 | 第64-65页 |
| 6.2 研究展望 | 第65-67页 |
| 致谢 | 第67-68页 |
| 参考文献 | 第68-69页 |