| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-17页 |
| 1.1 课题背景 | 第10页 |
| 1.2 疲劳的发展历程 | 第10-12页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第12-13页 |
| 1.4 研究的目的和意义 | 第13-15页 |
| 1.5 本文研究内容 | 第15-17页 |
| 第2章 铝合金轮毂铸造数值模拟 | 第17-30页 |
| 2.1 铝合金轮毂的低压铸造 | 第17-18页 |
| 2.1.1 低压铸造 | 第17-18页 |
| 2.1.2 铝合金轮毂的低压铸造过程 | 第18页 |
| 2.2 PROCAST软件简介 | 第18-19页 |
| 2.3 铸件充型及凝固过程的理论模型 | 第19-21页 |
| 2.3.1 充型过程理论模型 | 第19-20页 |
| 2.3.2 凝固过程理论模型 | 第20-21页 |
| 2.4 铝合金轮毂铸造过程数值模拟 | 第21-26页 |
| 2.4.1 几何建模 | 第21-23页 |
| 2.4.2 材料属性设置 | 第23-24页 |
| 2.4.3 边界条件的设定 | 第24-25页 |
| 2.4.4 铸造工艺参数设置 | 第25-26页 |
| 2.5 铸造成型过程模拟及结果分析 | 第26-29页 |
| 2.6 本章小结 | 第29-30页 |
| 第3章 集成铸造缺陷的轮毂材料模型的建立 | 第30-39页 |
| 3.1 单元节点二次枝晶臂间距的计算 | 第30-35页 |
| 3.1.1 二次枝晶臂间距 | 第30-33页 |
| 3.1.2 形函数法求解ABAQUS模型节点的二次枝晶臂间距 | 第33-34页 |
| 3.1.3 二次枝晶臂间距（SDAS）对材料力学性能的影响 | 第34-35页 |
| 3.2 程序的编写 | 第35-38页 |
| 3.2.1 Fortran语言简介 | 第35-36页 |
| 3.2.2 Fortran程序的编写 | 第36-38页 |
| 3.3 本章小结 | 第38-39页 |
| 第4章 铝合金轮毂弯及曲径向疲劳试验模拟研究 | 第39-56页 |
| 4.1 ABAQUS及UMAT接口简介 | 第39-41页 |
| 4.2 轮毂弯曲疲劳试验模拟 | 第41-48页 |
| 4.2.1 试验简介 | 第41-42页 |
| 4.2.3 轮毂弯曲疲劳试验有限元模型的建立 | 第42-46页 |
| 4.2.4 模拟结果 | 第46-48页 |
| 4.3 轮毂径向疲劳试验模拟 | 第48-55页 |
| 4.3.1 试验简介 | 第48-50页 |
| 4.3.2 轮毂径向疲劳试验有限元模型的建立 | 第50-53页 |
| 4.3.4 模拟结果 | 第53-55页 |
| 4.4 本章小结 | 第55-56页 |
| 第5章 轮毂弯曲疲劳与径向疲劳寿命预测 | 第56-72页 |
| 5.1 疲劳分析软件FE-SAFE | 第56-57页 |
| 5.2 疲劳分析的基本理论 | 第57-61页 |
| 5.2.1 疲劳与疲劳寿命 | 第57页 |
| 5.2.2 疲劳寿命分析方法 | 第57-60页 |
| 5.2.3 疲劳累积损伤理论 | 第60-61页 |
| 5.3 轮毂弯曲疲劳寿命预测 | 第61-64页 |
| 5.3.1 导入有限元分析结果 | 第61页 |
| 5.3.2 材料属性的设置 | 第61-62页 |
| 5.3.3 疲劳结果分析 | 第62-64页 |
| 5.4 轮毂径向疲劳寿命预测 | 第64-67页 |
| 5.4.1 疲劳分析设置 | 第64-65页 |
| 5.4.2 疲劳结果分析 | 第65-67页 |
| 5.5 铸造工艺参数的优化 | 第67-71页 |
| 5.6 本章小结 | 第71-72页 |
| 结论 | 第72-74页 |
| 参考文献 | 第74-77页 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第77-78页 |
| 致谢 | 第78页 |