A公司5S现场管理优化研究
| 致谢 | 第6-7页 |
| 摘要 | 第7-8页 |
| Abstract | 第8页 |
| 第1章 绪论 | 第12-22页 |
| 1.1 研究背景 | 第12-13页 |
| 1.2 研究意义 | 第13-14页 |
| 1.2.1 理论意义 | 第13页 |
| 1.2.2 实践意义 | 第13-14页 |
| 1.3 国内外5S管理理论研究与文献评述 | 第14-19页 |
| 1.3.1 国外5S管理理论研究 | 第14-16页 |
| 1.3.2 国内5S管理理论研究 | 第16-19页 |
| 1.3.3 国内外文献评述 | 第19页 |
| 1.4 研究思路与研究方法 | 第19-21页 |
| 1.4.1 研究思路 | 第19-21页 |
| 1.4.2 研究方法 | 第21页 |
| 1.5 本文创新点 | 第21-22页 |
| 第2章 现场管理及5S管理理论研究 | 第22-33页 |
| 2.1 现场管理概述 | 第22-23页 |
| 2.1.1 现场管理的含义 | 第22页 |
| 2.1.2 现场管理的重要性 | 第22-23页 |
| 2.2 5 S管理理论 | 第23-33页 |
| 2.2.1 5 S管理理论的内容 | 第23-25页 |
| 2.2.2 5 S内部各要素之间的关系 | 第25-26页 |
| 2.2.3 5 S管理的理论体系 | 第26-27页 |
| 2.2.4 5 S管理的应用工具 | 第27-31页 |
| 2.2.5 5 S管理的推行步骤 | 第31-33页 |
| 第3章 A公司5S现场管理的现状 | 第33-44页 |
| 3.1 A公司基本情况介绍 | 第33-35页 |
| 3.1.1 公司产品结构 | 第34页 |
| 3.1.2 产品生产工艺 | 第34-35页 |
| 3.2 A公司5S管理的内外部环境分析 | 第35-37页 |
| 3.3 A公司5S管理的推进过程 | 第37-42页 |
| 3.3.1 确定组织管理 | 第38页 |
| 3.3.2 确立考核标准和奖惩措施 | 第38-39页 |
| 3.3.3 增加理论培训与教育 | 第39-41页 |
| 3.3.4 推行ROCK | 第41-42页 |
| 3.4 A公司5S实施前期效果 | 第42-44页 |
| 3.4.1 工作现场的改善 | 第42页 |
| 3.4.2 成本方面的改善 | 第42-44页 |
| 第4章 A公司5S管理存在的问题和原因 | 第44-50页 |
| 4.1 现场物品没有摆在指定的区域 | 第44-45页 |
| 4.2 现场卫生状况较差 | 第45-46页 |
| 4.3 人员着装不符合规定 | 第46-47页 |
| 4.4 设备和模具的使用效能低下 | 第47-50页 |
| 第5章 A公司5S管理优化方案 | 第50-59页 |
| 5.1 合理规划现场物品的摆放 | 第50-52页 |
| 5.1.1 重新规划物品的摆放位置 | 第50-51页 |
| 5.1.2 加强定置化管理 | 第51-52页 |
| 5.2 完善个人与5S相关的奖惩制度 | 第52-53页 |
| 5.2.1 设立5S专项奖励基金 | 第52-53页 |
| 5.2.2 设置5S推行意见箱 | 第53页 |
| 5.3 加强对5S管理的培训 | 第53-55页 |
| 5.3.1 定期举办5S培训课程 | 第54页 |
| 5.3.2 提高高层管理者的5S意识 | 第54-55页 |
| 5.3.3 增设标语牌 | 第55页 |
| 5.4 提高模具和设备的使用效能 | 第55-59页 |
| 5.4.1 增加模具和设备的保养次数 | 第55-56页 |
| 5.4.2 强化推进组织的管理 | 第56-58页 |
| 5.4.3 引入安全防护措施 | 第58-59页 |
| 第6章 A公司5S管理优化方案的实施与保障 | 第59-63页 |
| 6.1 A公司5S管理优化方案的保障措施 | 第59-61页 |
| 6.1.1 组织架构的支持 | 第59页 |
| 6.1.2 团队的支持 | 第59-60页 |
| 6.1.3 人力资源的支持 | 第60页 |
| 6.1.4 采购的支持 | 第60-61页 |
| 6.2 5 S现场管理优化后取得的成果 | 第61-63页 |
| 6.2.1 工作现场方面 | 第61页 |
| 6.2.2 员工素养方面 | 第61-63页 |
| 第7章 结论 | 第63-65页 |
| 7.1 基本结论 | 第63-64页 |
| 7.2 本文研究中的不足 | 第64页 |
| 7.3 后续研究展望 | 第64-65页 |
| 参考文献 | 第65-68页 |
