重型锻锤立车加工方法及仿真分析
| 摘要 | 第2-4页 |
| Abstract | 第4-5页 |
| 1 绪论 | 第9-13页 |
| 1.1 课题研究的背景 | 第9-10页 |
| 1.1.1 中国重型机械加工行业现状 | 第9页 |
| 1.1.2 重型锻锤加工方法研究的应用价值 | 第9-10页 |
| 1.2 课题研究的意义 | 第10-11页 |
| 1.2.1 传统加工工艺改进的必要性 | 第10页 |
| 1.2.2 数控仿真技术引进的重要性 | 第10-11页 |
| 1.3 课题研究的内容 | 第11页 |
| 1.3.1 课题研究的主要目的 | 第11页 |
| 1.3.2 课题研究的内容安排 | 第11页 |
| 1.4 本文研究的结构安排 | 第11-13页 |
| 2 新工艺的方案设计 | 第13-21页 |
| 2.1 新工艺的需求分析 | 第13-14页 |
| 2.1.1 传统工艺存在的问题 | 第13页 |
| 2.1.2 新工艺预期达到的效果 | 第13-14页 |
| 2.2 新工艺方案的初步设计 | 第14-17页 |
| 2.2.1 新工艺的初设方案 | 第14页 |
| 2.2.2 初设方案的可行性分析 | 第14-15页 |
| 2.2.3 初设方案的论证评估 | 第15-17页 |
| 2.3 新工艺方案的改进完善 | 第17-19页 |
| 2.3.1 新工艺的改善方案 | 第17-18页 |
| 2.3.2 改善方案的可行性分析 | 第18页 |
| 2.3.3 改善方案的论证评估 | 第18-19页 |
| 2.4 新工艺方案的最终确定 | 第19-20页 |
| 2.5 本章小结 | 第20-21页 |
| 3 数控加工工艺规程的制订 | 第21-34页 |
| 3.1 分析工件图样 | 第21-24页 |
| 3.1.1 图纸审查 | 第22-23页 |
| 3.1.2 毛坯分析 | 第23-24页 |
| 3.1.3 机床选择 | 第24页 |
| 3.2 确定定位与装夹方案 | 第24-28页 |
| 3.2.1 定位基准的确定 | 第24-26页 |
| 3.2.2 装夹方案的确定 | 第26-28页 |
| 3.3 完成工序划分与工步安排 | 第28-29页 |
| 3.3.1 工序划分 | 第28-29页 |
| 3.3.2 工步安排 | 第29页 |
| 3.4 确定刀具与切削用量 | 第29-33页 |
| 3.4.1 选择车削刀具 | 第29-31页 |
| 3.4.2 确定切削用量 | 第31-33页 |
| 3.5 编录数控加工工艺表 | 第33页 |
| 3.6 本章小结 | 第33-34页 |
| 4 新工艺加工过程仿真分析 | 第34-47页 |
| 4.1 建立工件实体模型 | 第34-36页 |
| 4.2 拟定加工工艺路线 | 第36-39页 |
| 4.3 数控加工编程操作 | 第39-43页 |
| 4.3.1 生成加工轮廓线 | 第39页 |
| 4.3.2 设置机器群组属性 | 第39-41页 |
| 4.3.3 规划加工刀具路径 | 第41-43页 |
| 4.4 加工过程模拟仿真 | 第43-46页 |
| 4.4.1 路径模拟分析 | 第43页 |
| 4.4.2 实体仿真验证 | 第43-45页 |
| 4.4.3 仿真过程分析 | 第45-46页 |
| 4.5 后处理数控加工程序 | 第46页 |
| 4.6 本章小结 | 第46-47页 |
| 5 实际加工成果分析 | 第47-51页 |
| 5.1 实际加工情况介绍 | 第47-48页 |
| 5.2 实际加工质量检测 | 第48-49页 |
| 5.3 实际加工误差分析 | 第49-50页 |
| 5.4 本章小结 | 第50-51页 |
| 6 新工艺配套夹具设计 | 第51-57页 |
| 6.1 夹具设计的需求分析 | 第51-52页 |
| 6.1.1 装夹方案的确定与问题分析 | 第51-52页 |
| 6.1.2 配套夹具设计的基本要求 | 第52页 |
| 6.2 配套夹具的方案设计 | 第52-55页 |
| 6.2.1 夹具结构方案的确定 | 第52-53页 |
| 6.2.2 配套夹具的结构分析 | 第53-55页 |
| 6.3 配套夹具的定位分析 | 第55-56页 |
| 6.3.1 夹具定位的实现过程 | 第55-56页 |
| 6.3.2 夹具定位的结果分析 | 第56页 |
| 6.4 本章小结 | 第56-57页 |
| 7 结论 | 第57-59页 |
| 参考文献 | 第59-61页 |
| 致谢 | 第61-63页 |
