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高性能圆弧齿轮泵关键技术研究

摘要第4-6页
Abstract第6-7页
第1章 绪论第14-25页
    1.1 课题背景及研究目的和意义第14-15页
        1.1.1 课题来源第14页
        1.1.2 研究的目的和意义第14-15页
    1.2 国内外研究现状第15-23页
        1.2.1 中高压齿轮泵研究现状第15-16页
        1.2.2 小型化齿轮泵研究现状第16-17页
        1.2.3 高速齿轮泵研究现状第17-18页
        1.2.4 齿轮泵齿形研究现状第18-19页
        1.2.5 螺旋面加工现状第19-20页
        1.2.6 齿轮泵泄漏的研究现状第20-21页
        1.2.7 齿轮泵内部流体动态性能研究现状第21-23页
        1.2.8 齿轮泵高压高速小型化后存在的问题第23页
    1.3 本文的主要研究内容第23-25页
第2章 齿形参数对泵性能影响分析第25-53页
    2.1 前言第25页
    2.2 齿轮泵结构及齿形数学模型第25-29页
    2.3 流量恒定及无困油条件研究第29-32页
        2.3.1 流量恒定条件第29-30页
        2.3.2 无困油及连续传动的重合度条件第30-32页
    2.4 齿轮泵关键性能的数学模型研究第32-37页
        2.4.1 排量和流量数学模型第32-33页
        2.4.2 扭矩、轴向力及径向力数学模型第33-37页
    2.5 齿形参数对齿轮泵关键性能的影响分析第37-52页
        2.5.1 模数对性能的影响第37-39页
        2.5.2 压力角对齿轮泵性能的影响第39-41页
        2.5.3 齿数对性能的影响第41-43页
        2.5.4 齿宽对性能的影响第43-45页
        2.5.5 性能参数统一模型第45-47页
        2.5.6 尺寸公差对齿轮泵性能影响第47-52页
    2.6 本章小结第52-53页
第3章 圆弧齿轮泵动态性能研究第53-68页
    3.1 前言第53页
    3.2 非定常流动和动网格技术简介第53-54页
    3.3 计算域及边界条件设定第54-55页
    3.4 网格无关性验证第55-57页
    3.5 流体内部状态仿真结果分析第57-64页
        3.5.1 转速对流体特性的影响分析第59-62页
        3.5.2 负载对流体特性的影响分析第62-64页
    3.6 气穴影响的分析第64-67页
        3.6.1 气穴基本模型第64-65页
        3.6.2 仿真结果分析第65-67页
    3.7 本章小结第67-68页
第4章 泄漏和径向力不平衡问题的补偿方法研究第68-94页
    4.1 前言第68页
    4.2 圆弧齿轮泵泄漏问题研究第68-75页
        4.2.1 径向泄漏模型的建立第69-71页
        4.2.2 端面泄漏模型第71-72页
        4.2.3 径向间隙和端面间隙的优化第72-75页
    4.3 轴向力抵消和端面泄漏补偿方法第75-77页
        4.3.1 轴向力抵消方法第75-76页
        4.3.2 端面间隙补偿方法第76-77页
    4.4 泵体密封结构建模及静力学分析第77-84页
        4.4.1 密封结构数学模型建模第77-81页
        4.4.2 泵体静力学分析第81-84页
    4.5 不平衡径向力补偿方法研究第84-93页
    4.6 本章小结第93-94页
第5章 参数化设计和加工集成系统研究第94-119页
    5.1 引言第94页
    5.2 设计和加工集成系统体系结构第94-95页
    5.3 齿形设计和齿形等效方法研究第95-97页
    5.4 基于齿形的性能分析系统研究第97-98页
    5.5 齿形检测方案研究第98-100页
    5.6 齿形加工策略及刀具设计系统研究第100-118页
        5.6.1 基于盘铣刀的加工系统研究第101-104页
        5.6.2 基于滚刀设计加工系统研究第104-107页
        5.6.3 基于球头铣刀齿轮数控加工系统研究第107-118页
    5.7 本章小结第118-119页
第6章 齿轮泵样机性能实验第119-132页
    6.1 前言第119页
    6.2 实验平台搭建第119-124页
        6.2.1 实验台液压原理图第119-120页
        6.2.2 实验平台硬件系统搭建第120-123页
        6.2.3 实验平台软件系统搭建第123-124页
    6.3 圆弧齿轮泵性能实验第124-130页
        6.3.1 齿轮泵空载实验第124-127页
        6.3.2 齿轮泵加载实验第127-129页
        6.3.3 基于径向力补偿滑动轴承对比试验第129-130页
    6.4 本章小结第130-132页
结论第132-134页
参考文献第134-142页
攻读学位期间发表的论文及其它成果第142-144页
致谢第144-145页
个人简历第145页

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