| 内容摘要 | 第1-6页 |
| Abstract | 第6-10页 |
| 前言 | 第10-12页 |
| 1 精益生产模式概述 | 第12-30页 |
| ·精益生产发展背景及特点 | 第12-15页 |
| ·管理技术背景与效率的体现 | 第12页 |
| ·精益生产的研究与实践 | 第12页 |
| ·精益生产与传统生产模式在管理思想上的比较 | 第12-14页 |
| ·精益生产管理方法方面的特点 | 第14-15页 |
| ·精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则 | 第15页 |
| ·精益生产对工厂浪费的解读 | 第15-18页 |
| ·制造型企业如何获得利润 | 第15-16页 |
| ·工厂八大浪费 | 第16-18页 |
| ·实现精益生产的几个步骤 | 第18-30页 |
| ·连续流生产 | 第19-22页 |
| ·安定化生产 | 第22-24页 |
| ·平准化生产 | 第24-27页 |
| ·看板拉动式生产 | 第27-30页 |
| 2 精益生产模式在富士康的实践 | 第30-35页 |
| ·富士康国际控股有限公司概况 | 第30页 |
| ·组装生产模式探讨 | 第30-31页 |
| ·不断变化的市场环境分析 | 第31-32页 |
| ·精益生产推动的基本思路 | 第32-35页 |
| ·精益生产与IE | 第32-33页 |
| ·结合IE技术与方法推动精益生产 | 第33-35页 |
| 3 富士康精益生产模式实践给我们的启示 | 第35-40页 |
| ·意识转变的重要性 | 第35页 |
| ·富士康的文化基础——提案改善制度 | 第35-37页 |
| ·自主改善小组(团队改善活动) | 第37页 |
| ·“意识改革”是第一位的 | 第37-38页 |
| ·意识改革方向 | 第38-40页 |
| 4 富士康生产模式全面推广探讨 | 第40-57页 |
| ·最高主管的支持和领导及全员改善意识的养成 | 第40-42页 |
| ·最高主管的支持和领导 | 第40-41页 |
| ·全员改善意识 | 第41-42页 |
| ·推动组织及制度保障 | 第42-45页 |
| ·从基本的5S、目视化管理做起,消除浪费 | 第45-46页 |
| ·选取标杆生产线,合理制定计划并推动 | 第46-53页 |
| ·现状与FPS推动要求比较 | 第46-47页 |
| ·制定改善计划 | 第47-49页 |
| ·标杆线时程 | 第49-51页 |
| ·设定生产节拍 | 第51页 |
| ·设定设备、人员数量 | 第51-52页 |
| ·现场工站优化 | 第52-53页 |
| ·重新布置操作流程和操作流水线 | 第53页 |
| ·持续改善CIP,已达完美境界 | 第53页 |
| ·激励及培训机制建立 | 第53-54页 |
| ·验证及管控 | 第54-56页 |
| ·标准化及全面推广 | 第56-57页 |
| 5 专案推动分享 | 第57-64页 |
| ·CELL生产模式推动过程分享 | 第57-60页 |
| ·Cell生产模式推动过程 | 第57页 |
| ·在实施后的效果 | 第57-59页 |
| ·多能工培养机制 | 第59-60页 |
| ·与普通流水线相比CELL线的弹性好处 | 第60页 |
| ·半自动物流线推动分享 | 第60-64页 |
| ·自动化方案模型选择评估 | 第61页 |
| ·送料模型建立 | 第61-62页 |
| ·最优库存及线速度求解 | 第62-64页 |
| 6 总结 | 第64-65页 |
| 参考文献 | 第65-66页 |