摘要 | 第6-7页 |
abstract | 第7-8页 |
第1章 绪论 | 第12-18页 |
1.1 课题研究背景与意义 | 第12页 |
1.2 课题国内外研究现状 | 第12-14页 |
1.2.1 国外研究现状 | 第12-13页 |
1.2.2 国内研究现状 | 第13-14页 |
1.3 本课题的研究内容及技术路线 | 第14-15页 |
1.3.1 本课题的研究内容 | 第14-15页 |
1.3.2 本课题的技术路线 | 第15页 |
1.4 本课题的研究方法 | 第15-16页 |
1.5 本章小结 | 第16-18页 |
第2章 高速车削加工原理及有限元方法基本理论 | 第18-29页 |
2.1 金属车削变形过程 | 第18-21页 |
2.1.1 金属车削的三个变形区域 | 第18-19页 |
2.1.2 高速车削加工切屑形成特征 | 第19-20页 |
2.1.3 高速车削锯齿形切屑形成机理 | 第20-21页 |
2.2 车削过程中的车削力 | 第21-24页 |
2.2.1 车削力来源 | 第21页 |
2.2.2 车削合力和分力 | 第21-23页 |
2.2.3 车削力的理论模型 | 第23-24页 |
2.3 车削过程中车削热与车削温度 | 第24-27页 |
2.3.1 车削过程中的车削热的产生与传出 | 第24-25页 |
2.3.2 车削温度分布与计算 | 第25-27页 |
2.4 刀具的磨损与耐用度 | 第27页 |
2.5 本章小结 | 第27-29页 |
第3章 Ti6Al4V钛合金高速车削过程有限元模拟 | 第29-55页 |
3.1 材料物理性能分析 | 第29-30页 |
3.2 DEFORM有限元仿真软件 | 第30-32页 |
3.2.1 DEFORM软件简介 | 第30-31页 |
3.2.2 DEFORM模块结构及分析流程 | 第31-32页 |
3.3 有限元模型的建立 | 第32-42页 |
3.3.1 刀具和工件材料模型的建立 | 第32-33页 |
3.3.2 刀具和工件几何模型的建立 | 第33-36页 |
3.3.3 网格划分及网格自适应重划分 | 第36-37页 |
3.3.4 动态接触与摩擦边界条件设置 | 第37-39页 |
3.3.5 车削分离准则 | 第39-40页 |
3.3.6 瞬态车削阶段到稳态车削阶段转变的设置 | 第40-41页 |
3.3.7 求解器及迭代方法的选择 | 第41-42页 |
3.4 高速车削有限元仿真结果分析 | 第42-49页 |
3.4.1 切屑形成过程分析 | 第42-44页 |
3.4.2 应力场分析 | 第44-45页 |
3.4.3 刀具磨损分析 | 第45-46页 |
3.4.4 车削温度场分析 | 第46-47页 |
3.4.5 车削力分析 | 第47-49页 |
3.5 刀具整体温度场研究 | 第49-53页 |
3.5.1 刀具模型的建立 | 第49页 |
3.5.2 降低车削温度措施 | 第49-53页 |
3.6 本章小结 | 第53-55页 |
第4章 基于遗传算法的车削参数优化 | 第55-69页 |
4.1 多目标优化与遗传算法优化基本理论 | 第55-59页 |
4.1.1 多目标优化基本理论 | 第55-57页 |
4.1.2 遗传算法优化基本理论 | 第57-59页 |
4.2 高速车削加工优化模型的建立 | 第59-63页 |
4.2.1 选取优化变量 | 第59-60页 |
4.2.2 选取目标函数 | 第60-61页 |
4.2.3 确定约束条件 | 第61-63页 |
4.3 优化模型求解 | 第63-67页 |
4.4 本章小结 | 第67-69页 |
第5章 刀具路径优化 | 第69-79页 |
5.1 高速车削刀具路径规划特征及原则 | 第69页 |
5.2 影响平稳车削的因素 | 第69-70页 |
5.3 基于Mastercam的刀具路径优化实例 | 第70-78页 |
5.3.1 Mastercam机床类型的选择 | 第71-72页 |
5.3.2 Mastercam刀具类型的选择 | 第72-74页 |
5.3.3 工件及材料管理 | 第74-76页 |
5.3.4 刀具路径管理 | 第76-78页 |
5.4 本章小结 | 第78-79页 |
结论 | 第79-81页 |
致谢 | 第81-83页 |
参考文献 | 第83-87页 |
作者简介 | 第87页 |
攻读硕士学位期间发表的论文和科研成果 | 第87-88页 |