基于板材应变率和焊点模型精度的轿车前纵梁耐撞性研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-19页 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外研究状况 | 第11-13页 |
| 1.2.1 整车耐撞性研究现状 | 第11-12页 |
| 1.2.2 纵梁耐撞性研究现状 | 第12-13页 |
| 1.3 轿车前部碰撞法规及新车评价计划简介 | 第13-17页 |
| 1.3.1 各国前部碰撞法规简介 | 第13-16页 |
| 1.3.2 各国新车评价计划简介 | 第16-17页 |
| 1.4 课题的来源 | 第17页 |
| 1.5 本文研究目的和主要内容 | 第17-19页 |
| 第2章 轿车碰撞有限元的基本理论和算法 | 第19-27页 |
| 2.1 轿车碰撞 CAE 仿真简介 | 第19页 |
| 2.2 有限元基本理论 | 第19-23页 |
| 2.2.1 求解控制方程 | 第19-22页 |
| 2.2.2 时间积分和时间步长控制 | 第22-23页 |
| 2.3 有限元相关算法 | 第23-26页 |
| 2.3.1 显式动力薄壳单元 | 第23-25页 |
| 2.3.2 沙漏控制 | 第25-26页 |
| 2.3.3 接触算法 | 第26页 |
| 2.4 本章小结 | 第26-27页 |
| 第3章 多种焊点模型在前纵梁仿真中拟合对比 | 第27-42页 |
| 3.1 焊点失效的模式简介 | 第27-28页 |
| 3.1.1 焊点失效模式简介 | 第27页 |
| 3.1.2 焊点失效准则的定义 | 第27-28页 |
| 3.2 前纵梁及台车有限元模型的建立及试验拟合 | 第28-32页 |
| 3.2.1 前纵梁台车碰撞试验介绍 | 第28-30页 |
| 3.2.2 前纵梁有限元分析模型建立 | 第30页 |
| 3.2.3 仿真结果拟合及与试验数据对比分析 | 第30-32页 |
| 3.3 不同焊点模型在前纵梁仿真中结果对比 | 第32-41页 |
| 3.3.1 仿真中焊点建模方法简介 | 第32-35页 |
| 3.3.2 多种焊点模型的建立 | 第35-38页 |
| 3.3.3 不同焊点模型仿真精度对比 | 第38-41页 |
| 3.4 本章小结 | 第41-42页 |
| 第4章 材料应变率对轿车碰撞仿真影响 | 第42-49页 |
| 4.1 应变率效应简介 | 第42-43页 |
| 4.2 不同应变率条件下的板材拉伸试验 | 第43-46页 |
| 4.2.1 板材准静态拉伸试验 | 第43-44页 |
| 4.2.2 板材动态拉伸试验 | 第44-45页 |
| 4.2.3 板材动态拉伸与静态拉伸试验结果 | 第45-46页 |
| 4.3 应变率在碰撞仿真中的影响 | 第46-48页 |
| 4.3.1 验证应变率在仿真中影响的类型 | 第46页 |
| 4.3.2 三种 CP 值不同变形模式对比分析 | 第46-47页 |
| 4.3.3 三种 CP 值加速度曲线对比分析 | 第47-48页 |
| 4.3.4 三种 CP 值吸能情况对比分析 | 第48页 |
| 4.4 本章小结 | 第48-49页 |
| 第5章 焊点间距对纵梁碰撞的影响 | 第49-53页 |
| 5.1 焊点间距布置方法简介 | 第49-50页 |
| 5.2 焊点间距对纵梁吸能影响分析 | 第50-52页 |
| 5.2.1 不同焊点间距对纵梁变形影响 | 第50-51页 |
| 5.2.2 不同焊点间距对纵梁吸能情况影响 | 第51-52页 |
| 5.3 本章小结 | 第52-53页 |
| 总结与展望 | 第53-54页 |
| 参考文献 | 第54-57页 |
| 致谢 | 第57-58页 |
| 附录 A （攻读学位期间发表的学术论文目录） | 第58页 |
