摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第11-18页 |
1.1 课题研究的背景及意义 | 第11-12页 |
1.1.1 课题的研究背景 | 第11页 |
1.1.2 课题研究的目的及意义 | 第11-12页 |
1.2 国内外研究现状及发展趋势 | 第12-16页 |
1.2.1 混流装配线平衡问题研究 | 第12-14页 |
1.2.2 系统复杂性研究 | 第14-16页 |
1.3 课题主要的研究内容 | 第16-18页 |
第2章 船体多目标混流装配线平衡问题 | 第18-34页 |
2.1 船体分段混流装配线平衡问题 | 第18-19页 |
2.2 船体分段混流装配线平衡问题的求解方法 | 第19-21页 |
2.2.1 作业优先顺序模型和作业时间的量化 | 第19-20页 |
2.2.2 优先关系约束模型的表达 | 第20页 |
2.2.3 工位工人的设定 | 第20-21页 |
2.3 船体分段混流装配线多目标模型的建立 | 第21-24页 |
2.3.1 混流装配线多目标模型的建立 | 第21-23页 |
2.3.2 权值的设置 | 第23-24页 |
2.4 算法的设计与分析 | 第24-29页 |
2.4.1 编码方法和解码方法 | 第25-26页 |
2.4.2 初始种群的生成和适应度评估 | 第26-27页 |
2.4.3 选择操作和交叉操作 | 第27-28页 |
2.4.4 变异操作 | 第28-29页 |
2.5 实例分析 | 第29-33页 |
2.5.1 实例验证 | 第29-31页 |
2.5.2 实例分析 | 第31-33页 |
2.6 本章小结 | 第33-34页 |
第3章 混流装焊制造系统平衡的多工位关联复杂性 | 第34-50页 |
3.1 船体分段混流装焊制造系统的复杂性分析 | 第34-37页 |
3.1.1 装焊制造系统的复杂性分析 | 第34-35页 |
3.1.2 船体分段混流装焊制造系统的复杂性分类 | 第35-36页 |
3.1.3 复杂性的度量方法 | 第36-37页 |
3.2 多工位关联情况下的工位间缓冲区设置 | 第37-40页 |
3.2.1 工位间缓冲区位置的确定 | 第37-38页 |
3.2.2 工位间缓冲区大小的确定 | 第38-40页 |
3.3 船体混流装焊制造系统平衡的多工位关联复杂性 | 第40页 |
3.4 混流装焊制造系统多工位关联复杂性模型 | 第40-42页 |
3.4.1 工位加工状态复杂性和设备稳定性复杂性 | 第41页 |
3.4.2 工位加工时间多样性复杂性 | 第41-42页 |
3.5 算法的设计 | 第42-47页 |
3.5.1 多目标优化方法 | 第42-43页 |
3.5.2 分层多目标求解方法 | 第43-46页 |
3.5.3 分层算法求解证明 | 第46-47页 |
3.6 实例分析 | 第47-49页 |
3.7 本章小结 | 第49-50页 |
第4章 混流装焊制造系统平衡的多车间关联复杂性 | 第50-61页 |
4.1 现代造船模式下的多车间关联复杂性分析 | 第50-53页 |
4.1.1 现代造船模式下的多车间关联性分析 | 第50-52页 |
4.1.2 现代造船模式下的多车间关联复杂性分析 | 第52-53页 |
4.2 多车间关联缓冲区设置 | 第53-54页 |
4.3 多车间关联复杂性模型 | 第54-58页 |
4.3.1 缓冲区状态和加工设备的复杂性 | 第54-57页 |
4.3.2 零件选择复杂性 | 第57-58页 |
4.4 实例分析 | 第58-60页 |
4.5 本章小结 | 第60-61页 |
第5章 平衡系统开发与实例分析 | 第61-75页 |
5.1 系统总功能介绍 | 第61-63页 |
5.1.1 系统开发工具 | 第61-62页 |
5.1.2 系统整体结构 | 第62-63页 |
5.2 系统子模块功能设计 | 第63-68页 |
5.2.1 数据操作模块 | 第63-65页 |
5.2.2 建模与参数设计模块 | 第65-67页 |
5.2.3 结果分析模块 | 第67-68页 |
5.3 系统测试与实例分析 | 第68-74页 |
5.3.1 问题描述 | 第68-70页 |
5.3.2 多工位关联复杂性分析 | 第70-72页 |
5.3.3 多车间关联复杂性分析 | 第72-74页 |
5.4 本章小结 | 第74-75页 |
结论 | 第75-77页 |
参考文献 | 第77-83页 |
致谢 | 第83页 |