| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 注释表 | 第11-12页 |
| 第一章 绪论 | 第12-21页 |
| 1.1 课题的背景及意义 | 第12-13页 |
| 1.2 齿轮热处理变形控制 | 第13-17页 |
| 1.2.1 齿轮热处理变形的主要因素 | 第13-15页 |
| 1.2.2 国外齿轮热处理变形控制技术的发展 | 第15-16页 |
| 1.2.3 国内齿轮热处理变形控制技术的发展 | 第16-17页 |
| 1.3 热处理数值模拟现状 | 第17-19页 |
| 1.3.1 气体渗碳的数值模拟研究现状 | 第17-18页 |
| 1.3.2 淬火的计算机模拟研究现状 | 第18页 |
| 1.3.3 热处理 CAD 技术发展现状 | 第18-19页 |
| 1.4 主要研究内容 | 第19-21页 |
| 第二章 研究对象、工具和方法 | 第21-27页 |
| 2.1 研究对象的基本参数 | 第21-22页 |
| 2.1.1 研究对象的材料 | 第21页 |
| 2.1.2 研究对象的结构 | 第21-22页 |
| 2.2 研究对象的热处理技术指标和工艺 | 第22-24页 |
| 2.2.1 热处理技术指标 | 第22页 |
| 2.2.2 渗碳工艺 | 第22-23页 |
| 2.2.3 淬火回火工艺 | 第23-24页 |
| 2.3 研究工具 | 第24-25页 |
| 2.3.1 实验设备 | 第24页 |
| 2.3.2 前后处理分析软件 | 第24-25页 |
| 2.3.3 热处理数值模拟 Sysweld 软件介绍 | 第25页 |
| 2.4 研究方法 | 第25-27页 |
| 第三章 风电齿轮渗碳的数值模拟 | 第27-36页 |
| 3.1 渗碳数学模型 | 第27-28页 |
| 3.2 渗碳过程数值模拟 | 第28-32页 |
| 3.2.1 有限元模型 | 第28-29页 |
| 3.2.2 网格划分 | 第29-30页 |
| 3.2.3 边界条件与求解设置 | 第30-31页 |
| 3.2.4 渗碳计算结果的分析 | 第31-32页 |
| 3.3 渗碳计算结果的实验验证 | 第32-35页 |
| 3.3.1 渗碳层测试方法 | 第32-33页 |
| 3.3.2 化学分析法实验验证 | 第33-34页 |
| 3.3.3 三种渗碳层测定方法的比较 | 第34页 |
| 3.3.4 有效硬化层界限碳浓度的研究 | 第34-35页 |
| 3.4 本章小结 | 第35-36页 |
| 第四章 风电齿轮分级淬火的数值模拟 | 第36-57页 |
| 4.1 风电齿轮热处理温度场研究 | 第36-44页 |
| 4.1.1 温度场模型 | 第36-37页 |
| 4.1.2 材料参数 | 第37-40页 |
| 4.1.3 界面换热系数 | 第40-42页 |
| 4.1.4 有限元的网格模型和边界约束 | 第42-43页 |
| 4.1.5 温度场数值模拟结果及实验验证 | 第43-44页 |
| 4.2 风电齿轮热处理组织场研究 | 第44-52页 |
| 4.2.1 组织场数值模型 | 第44-45页 |
| 4.2.2 原始组织 | 第45页 |
| 4.2.3 不同含碳量下 TTT 和 CCT 曲线 | 第45-50页 |
| 4.2.4 组织场模拟结果 | 第50-52页 |
| 4.2.5 组织场实验验证及讨论 | 第52页 |
| 4.3 风电齿轮热处理应力场及变形研究 | 第52-57页 |
| 4.3.1 应力场数值模型 | 第52-54页 |
| 4.3.2 应力场数值模拟结果及验证对比 | 第54-55页 |
| 4.3.3 整体变形结果分析 | 第55-56页 |
| 4.3.4 本章小结 | 第56-57页 |
| 第五章 风电齿轮渗碳淬火变形规律研究 | 第57-66页 |
| 5.1 变形的测量方法及实验安排 | 第57-58页 |
| 5.2 变形结果及分析 | 第58-65页 |
| 5.2.1 公法线的尺寸 | 第58-59页 |
| 5.2.2 齿顶圆直径的尺寸 | 第59-62页 |
| 5.2.3 锥度、椭圆度的尺寸 | 第62-63页 |
| 5.2.4 风电齿轮变形规律和机理 | 第63-65页 |
| 5.3 本章小结 | 第65-66页 |
| 第六章 总结与展望 | 第66-69页 |
| 6.1 总结 | 第66-67页 |
| 6.2 展望 | 第67-69页 |
| 参考文献 | 第69-73页 |
| 致谢 | 第73-74页 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 | 第74页 |