基于VSM的缓冲器生产线精益生产应用研究
| 致谢 | 第5-6页 |
| 摘要 | 第6-7页 |
| Abstract | 第7-8页 |
| 1 绪论 | 第15-20页 |
| 1.1 研究背景 | 第15页 |
| 1.2 研究意义 | 第15-16页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第16-18页 |
| 1.3.1 精益生产的研究和应用 | 第16-17页 |
| 1.3.2 价值流图的研究和应用 | 第17页 |
| 1.3.3 车间布局的研究 | 第17-18页 |
| 1.4 本文研究内容和技术路线 | 第18-20页 |
| 1.4.1 主要内容 | 第18-19页 |
| 1.4.2 研究路线 | 第19-20页 |
| 2 理论综述 | 第20-34页 |
| 2.1 精益生产 | 第20-22页 |
| 2.1.1 精益生产的产生 | 第20页 |
| 2.1.2 精益生产的特点 | 第20-21页 |
| 2.1.3 精益生产的主要方法 | 第21-22页 |
| 2.2 价值流图分析 | 第22-26页 |
| 2.2.1 价值流图和SIPOC模型定义 | 第22页 |
| 2.2.2 价值流图分析的优势 | 第22页 |
| 2.2.3 价值流图分析的步骤 | 第22-23页 |
| 2.2.4 价值流未来状态的精益准则 | 第23-26页 |
| 2.3 生产线改善 | 第26-29页 |
| 2.3.1 方法研究 | 第26页 |
| 2.3.2 作业测定 | 第26-27页 |
| 2.3.3 动作分析 | 第27-28页 |
| 2.3.4 生产线平衡 | 第28-29页 |
| 2.4 拉动式生产 | 第29-30页 |
| 2.4.1 看板拉动的目的 | 第29-30页 |
| 2.4.2 看板种类 | 第30页 |
| 2.5 车间布局优化 | 第30-32页 |
| 2.5.1 布局问题的描述 | 第30页 |
| 2.5.2 布局问题的求解算法 | 第30-32页 |
| 2.6 本章小结 | 第32-34页 |
| 3 缓冲器生产线的价值流图分析 | 第34-48页 |
| 3.1 H公司缓冲器生产线现状分析 | 第34-38页 |
| 3.1.1 H公司概况 | 第34页 |
| 3.1.2 缓冲器生产信息的收集与分析 | 第34-38页 |
| 3.2 缓冲器价值流现状图的绘制 | 第38-42页 |
| 3.2.1 价值流图常用符号 | 第38页 |
| 3.2.2 价值流图的改进 | 第38-40页 |
| 3.2.3 价值流现状图的绘制 | 第40-42页 |
| 3.3 价值流现状图的问题分析 | 第42-44页 |
| 3.4 价值流未来图的设计 | 第44-47页 |
| 3.4.1 价值流未来状态的关键点 | 第44-45页 |
| 3.4.2 价值流未来图的绘制 | 第45-47页 |
| 3.5 制定改善计划 | 第47页 |
| 3.6 本章小结 | 第47-48页 |
| 4 装配流水线改善 | 第48-62页 |
| 4.1 装配线概述 | 第48-50页 |
| 4.1.1 部装、总装工序介绍 | 第48页 |
| 4.1.2 装配线问题分析 | 第48-50页 |
| 4.2 提高装配流水线平衡率 | 第50-56页 |
| 4.2.1 作业测定 | 第50-53页 |
| 4.2.2 动作分析与改善 | 第53-54页 |
| 4.2.3 平衡流水线作业 | 第54-56页 |
| 4.3 流水线布局和物料配送 | 第56-58页 |
| 4.3.1 装配流水线布局 | 第56-58页 |
| 4.3.2 物料配送 | 第58页 |
| 4.4 现场 6S管理 | 第58-60页 |
| 4.4.1 现场 6S现状分析 | 第58-59页 |
| 4.4.2 6S管理方法的实施 | 第59-60页 |
| 4.5 流水线改善效果 | 第60页 |
| 4.6 本章小结 | 第60-62页 |
| 5 拉动式生产 | 第62-72页 |
| 5.1 成品超市拉动 | 第62-64页 |
| 5.1.1 成品库存设置 | 第62页 |
| 5.1.2 生产均衡柜的使用 | 第62-63页 |
| 5.1.3 生产看板的设计 | 第63-64页 |
| 5.2 工序间拉动 | 第64-67页 |
| 5.2.1 双看板系统 | 第64-65页 |
| 5.2.2 双看板的设计 | 第65-66页 |
| 5.2.3 拉动点及批量设置 | 第66-67页 |
| 5.3 外购件采购拉动 | 第67-71页 |
| 5.3.1 建立外购件超市 | 第67-68页 |
| 5.3.2 外购件拉动方式 | 第68-71页 |
| 5.4 拉动生产改善效果 | 第71页 |
| 5.5 本章小结 | 第71-72页 |
| 6 车间布局优化 | 第72-83页 |
| 6.1 车间和生产单位信息 | 第72-73页 |
| 6.2 建立布局优化模型 | 第73-75页 |
| 6.3 布局模型求解 | 第75-81页 |
| 6.3.1 算法流程设计 | 第75-76页 |
| 6.3.2 算法步骤 | 第76-79页 |
| 6.3.3 仿真结果及分析 | 第79-81页 |
| 6.4 车间布局优化效果 | 第81-82页 |
| 6.5 本章小结 | 第82-83页 |
| 7 总结与展望 | 第83-85页 |
| 7.1 总结 | 第83-84页 |
| 7.2 展望 | 第84-85页 |
| 参考文献 | 第85-89页 |
| 作者简历 | 第89页 |
