| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-8页 |
| 第一章 绪论 | 第12-24页 |
| 1.1 课题研究背景和意义 | 第12-13页 |
| 1.2 高速切削技术概述 | 第13-19页 |
| 1.2.1 高速切削技术的定义 | 第13-15页 |
| 1.2.2 高速切削的发展历程 | 第15-17页 |
| 1.2.3 高速切削机理的研究现状 | 第17-19页 |
| 1.3 高速切削表面加工质量研究概述 | 第19-22页 |
| 1.3.1 高速切削已加工表面粗糙度的研究现状 | 第19-21页 |
| 1.3.2 高速切削表面残余应力的研究现状 | 第21-22页 |
| 1.4 论文的研究内容及意义 | 第22-23页 |
| 1.5 本章小结 | 第23-24页 |
| 第二章 高速铣削加工机理研究 | 第24-42页 |
| 2.1 前言 | 第24页 |
| 2.2 高速切削过程中的切屑形成机理 | 第24-27页 |
| 2.2.1 锯齿形切屑绝热剪切区的剪应变与剪应变率 | 第26-27页 |
| 2.3 单齿的切削模型 | 第27-34页 |
| 2.3.1 直角切削模型 | 第27-29页 |
| 2.3.2 斜角切削模型 | 第29-34页 |
| 2.4 铣刀的三维切削模型 | 第34-38页 |
| 2.4.1 铣刀的切削力模型 | 第35-36页 |
| 2.4.2 瞬时切削厚度计算 | 第36-37页 |
| 2.4.3 切削过程的能量模型 | 第37-38页 |
| 2.5 加工表面粗糙度 | 第38-40页 |
| 2.6 本文的拟研究对象 | 第40页 |
| 2.7 本章小结 | 第40-42页 |
| 第三章 高速铣削的三维模拟 | 第42-60页 |
| 3.1 前言 | 第42页 |
| 3.2 ABAQUS软件简介 | 第42-43页 |
| 3.3 高速切削仿真参数确定 | 第43-49页 |
| 3.3.1 材料的本构模型 | 第43-45页 |
| 3.3.2 切屑分离准则 | 第45-47页 |
| 3.3.3 切削热模型的确定 | 第47-48页 |
| 3.3.4 高速切削仿真的三维有限元模型 | 第48-49页 |
| 3.4 切削仿真方案以及仿真过程 | 第49-56页 |
| 3.5 切削力模拟结果的分析 | 第56-58页 |
| 3.6 本章小结 | 第58-60页 |
| 第四章 高速铣削淬硬钢实验 | 第60-78页 |
| 4.1 前言 | 第60-61页 |
| 4.2 高速铣削淬硬钢实验条件及实验方案 | 第61-67页 |
| 4.2.1 实验条件 | 第61-64页 |
| 4.2.2 实验方案 | 第64-67页 |
| 4.3 实验结果 | 第67-77页 |
| 4.4 本章小结 | 第77-78页 |
| 第五章 实验表面加工质量的分析 | 第78-98页 |
| 5.1 前言 | 第78-79页 |
| 5.2 实验中已加工表面硬化程度的分析 | 第79-89页 |
| 5.2.1 显微硬度的基本概念 | 第79-82页 |
| 5.2.2 显微硬度试验优缺点 | 第82-83页 |
| 5.2.3 显微硬度的测量设备以及测量方案 | 第83-84页 |
| 5.2.4 对测量结果的分析 | 第84-89页 |
| 5.3 实验已加工表面粗糙度的分析 | 第89-96页 |
| 5.3.1 表面粗糙度的形成及影响因素 | 第89-90页 |
| 5.3.2 表面粗糙度测量设备以及测量方案 | 第90-91页 |
| 5.3.3 表面粗糙度测量结果的分析 | 第91-96页 |
| 5.4 本章小结 | 第96-98页 |
| 第六章 结论与展望 | 第98-100页 |
| 6.1 本文的主要结论 | 第98页 |
| 6.2 本文存在的不足 | 第98-99页 |
| 6.3 展望 | 第99-100页 |
| 致谢 | 第100-102页 |
| 参考文献 | 第102-108页 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的论文 | 第108页 |