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重卡花键毂镦锻成形数值模拟及工艺优化研究

摘要第4-6页
Abstract第6-7页
1 绪论第13-22页
    1.1 引言第13-14页
    1.2 管坯成形工艺研究现状第14-15页
    1.3 有限元分析概述第15-18页
        1.3.1 有限元模拟系统组成第15-16页
        1.3.2 有限元模拟系统的发展过程第16-17页
        1.3.3 有限元模拟在锻造成形中的研究与应用第17-18页
    1.4 花键毂传统镦锻工艺中存在的问题第18-19页
    1.5 论文研究目的与内容第19-20页
        1.5.1 研究目的第19-20页
        1.5.2 研究内容第20页
    1.6 研究技术路线第20-22页
2 花键毂成形工艺优化及有限元模型建立第22-35页
    2.1 引言第22页
    2.2 花键毂成形工艺分析第22-23页
        2.2.1 花键毂尺寸形状第22页
        2.2.2 热锻件图设计第22-23页
    2.3 花键毂成形工艺优化设计第23-30页
        2.3.1 模具结构方案设计第23-25页
        2.3.2 坯料尺寸的计算第25-27页
        2.3.3 聚集工步的确定第27-28页
        2.3.4 模锻工艺设备选取第28页
        2.3.5 花键毂模具结构优化设计第28-30页
    2.4 花键毂有限元模型建立第30-34页
        2.4.1 刚粘塑性有限元基本假设第30页
        2.4.2 有限元模拟软件DEFORM简介第30-31页
        2.4.3 坯料加热模拟简化第31-32页
        2.4.4 坯料和模具网格划分第32-33页
        2.4.5 有限元模型参数设置第33-34页
    2.5 本章小结第34-35页
3 成形工艺过程模拟及模具结构确定第35-43页
    3.1 引言第35页
    3.2 成形过程模拟分析第35-38页
        3.2.1 金属流动规律分析第35-36页
        3.2.2 等效应力分析第36-37页
        3.2.3 等效应变分析第37页
        3.2.4 载荷变化曲线分析第37-38页
    3.3 模具结构方案确定第38-42页
        3.3.1 不同模具结构方案的等效应力对比分析第38-39页
        3.3.2 不同模具结构方案的等效应变对比分析第39-40页
        3.3.3 不同模具结构方案的锻件损伤对比分析第40-41页
        3.3.4 不同模具结构方案的成形载荷对比分析第41-42页
    3.4 本章小结第42-43页
4 工艺参数对锻件成形的影响分析第43-63页
    4.1 引言第43页
    4.2 工艺参数对成形质量的影响第43-55页
        4.2.1 坯料初始温度对成形质量的影响第43-48页
        4.2.2 模具预热温度对成形质量的影响第48-51页
        4.2.3 摩擦系数对成形质量的影响第51-55页
    4.3 正交试验优化设计第55-57页
    4.4 正交结果优化分析第57-62页
        4.4.1 基于锻件损伤的工艺参数优化第58-59页
        4.4.2 基于成形载荷的工艺参数优化第59-60页
        4.4.3 多目标综合的工艺参数优化第60-62页
    4.5 本章小结第62-63页
5 试验验证及结果分析第63-68页
    5.1 引言第63页
    5.2 试验条件第63-64页
    5.3 试验结果分析第64-66页
        5.3.1 切边质量分析第64页
        5.3.2 成形载荷分析第64-65页
        5.3.3 模具寿命分析第65页
        5.3.4 材料利用率分析第65-66页
        5.3.5 组织性能分析第66页
    5.4 本章小结第66-68页
6 结论及展望第68-70页
    6.1 主要结论第68-69页
    6.2 展望第69-70页
参考文献第70-74页
个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果第74-75页
致谢第75-76页
附录:花键毂尺寸检验报告第76-77页

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