重卡花键毂镦锻成形数值模拟及工艺优化研究
摘要 | 第4-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
1 绪论 | 第13-22页 |
1.1 引言 | 第13-14页 |
1.2 管坯成形工艺研究现状 | 第14-15页 |
1.3 有限元分析概述 | 第15-18页 |
1.3.1 有限元模拟系统组成 | 第15-16页 |
1.3.2 有限元模拟系统的发展过程 | 第16-17页 |
1.3.3 有限元模拟在锻造成形中的研究与应用 | 第17-18页 |
1.4 花键毂传统镦锻工艺中存在的问题 | 第18-19页 |
1.5 论文研究目的与内容 | 第19-20页 |
1.5.1 研究目的 | 第19-20页 |
1.5.2 研究内容 | 第20页 |
1.6 研究技术路线 | 第20-22页 |
2 花键毂成形工艺优化及有限元模型建立 | 第22-35页 |
2.1 引言 | 第22页 |
2.2 花键毂成形工艺分析 | 第22-23页 |
2.2.1 花键毂尺寸形状 | 第22页 |
2.2.2 热锻件图设计 | 第22-23页 |
2.3 花键毂成形工艺优化设计 | 第23-30页 |
2.3.1 模具结构方案设计 | 第23-25页 |
2.3.2 坯料尺寸的计算 | 第25-27页 |
2.3.3 聚集工步的确定 | 第27-28页 |
2.3.4 模锻工艺设备选取 | 第28页 |
2.3.5 花键毂模具结构优化设计 | 第28-30页 |
2.4 花键毂有限元模型建立 | 第30-34页 |
2.4.1 刚粘塑性有限元基本假设 | 第30页 |
2.4.2 有限元模拟软件DEFORM简介 | 第30-31页 |
2.4.3 坯料加热模拟简化 | 第31-32页 |
2.4.4 坯料和模具网格划分 | 第32-33页 |
2.4.5 有限元模型参数设置 | 第33-34页 |
2.5 本章小结 | 第34-35页 |
3 成形工艺过程模拟及模具结构确定 | 第35-43页 |
3.1 引言 | 第35页 |
3.2 成形过程模拟分析 | 第35-38页 |
3.2.1 金属流动规律分析 | 第35-36页 |
3.2.2 等效应力分析 | 第36-37页 |
3.2.3 等效应变分析 | 第37页 |
3.2.4 载荷变化曲线分析 | 第37-38页 |
3.3 模具结构方案确定 | 第38-42页 |
3.3.1 不同模具结构方案的等效应力对比分析 | 第38-39页 |
3.3.2 不同模具结构方案的等效应变对比分析 | 第39-40页 |
3.3.3 不同模具结构方案的锻件损伤对比分析 | 第40-41页 |
3.3.4 不同模具结构方案的成形载荷对比分析 | 第41-42页 |
3.4 本章小结 | 第42-43页 |
4 工艺参数对锻件成形的影响分析 | 第43-63页 |
4.1 引言 | 第43页 |
4.2 工艺参数对成形质量的影响 | 第43-55页 |
4.2.1 坯料初始温度对成形质量的影响 | 第43-48页 |
4.2.2 模具预热温度对成形质量的影响 | 第48-51页 |
4.2.3 摩擦系数对成形质量的影响 | 第51-55页 |
4.3 正交试验优化设计 | 第55-57页 |
4.4 正交结果优化分析 | 第57-62页 |
4.4.1 基于锻件损伤的工艺参数优化 | 第58-59页 |
4.4.2 基于成形载荷的工艺参数优化 | 第59-60页 |
4.4.3 多目标综合的工艺参数优化 | 第60-62页 |
4.5 本章小结 | 第62-63页 |
5 试验验证及结果分析 | 第63-68页 |
5.1 引言 | 第63页 |
5.2 试验条件 | 第63-64页 |
5.3 试验结果分析 | 第64-66页 |
5.3.1 切边质量分析 | 第64页 |
5.3.2 成形载荷分析 | 第64-65页 |
5.3.3 模具寿命分析 | 第65页 |
5.3.4 材料利用率分析 | 第65-66页 |
5.3.5 组织性能分析 | 第66页 |
5.4 本章小结 | 第66-68页 |
6 结论及展望 | 第68-70页 |
6.1 主要结论 | 第68-69页 |
6.2 展望 | 第69-70页 |
参考文献 | 第70-74页 |
个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 | 第74-75页 |
致谢 | 第75-76页 |
附录:花键毂尺寸检验报告 | 第76-77页 |