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薄壁深筒形件温冷复合成形工艺及模拟研究

摘要第5-7页
ABSTRACT第7-8页
第一章 绪论第12-21页
    1.1 引言第12-13页
    1.2 温冷复合成形技术第13-18页
        1.2.1 温冷复合成形技术概述第13-15页
        1.2.2 国内外温冷复合成形研究进展第15-17页
        1.2.3 高温温锻工艺第17-18页
    1.3 塑性成形模拟技术第18-19页
    1.4 本课题研究的主要内容第19页
    1.5 本课题研究的意义第19-21页
第二章 温冷复合成形工艺及模具设计第21-37页
    2.1 温冷复合成形工艺基础第21-30页
        2.1.1 温锻温度的制定第21-22页
        2.1.2 温、冷锻造前处理第22-24页
        2.1.3 挤压工艺设计的基本原则第24-26页
        2.1.4 塑性成形相关计算第26-30页
    2.2 薄壁筒温冷复合成形工艺设计第30-33页
        2.2.1 精锻件的设计第30-32页
        2.2.2 工艺路线设计第32-33页
    2.3 薄壁筒温冷复合成形模具设计第33-36页
        2.3.1 精锻模具设计要点第33-34页
        2.3.2 薄壁筒温锻模具设计第34-35页
        2.3.3 薄壁筒冷锻模具设计第35-36页
    2.4 本章小结第36-37页
第三章 刚粘塑性有限元理论及方法第37-43页
    3.1 引言第37-38页
    3.2 刚粘塑性有限元法第38-40页
        3.2.1 刚粘塑性基本方程第38-39页
        3.2.2 刚粘塑性有限元的变分原理第39-40页
    3.3 热力耦合有限元分析软件Deform概述第40-42页
        3.3.1 Deform软件简介第40-41页
        3.3.2 边界条件的设置第41-42页
        3.3.3 摩擦条件的设置第42页
    3.4 本章小结第42-43页
第四章 薄壁筒温成形模拟及高温温锻工艺第43-61页
    4.1 引言第43页
    4.2 薄壁筒温成形全流程模拟第43-48页
        4.2.1 坯料温度全流程跟踪模拟第44-45页
        4.2.2 模具温度场分析第45-46页
        4.2.3 坯料及模具应力分布第46-47页
        4.2.4 温成形载荷分析第47-48页
    4.3 主要工艺参数对薄壁筒温成形的影响第48-54页
        4.3.1 始锻温度的影响第48-49页
        4.3.2 变形程度的影响第49-52页
        4.3.3 成形速度的影响第52-53页
        4.3.4 摩擦因子的影响第53-54页
    4.4 温成形模具磨损分析第54-57页
        4.4.1 磨损机理及Archard模型第54-55页
        4.4.2 各项工艺参数对模具磨损的影响规律第55-57页
    4.5 高温温锻新工艺第57-60页
        4.5.1 新工艺方案的提出第57-58页
        4.5.2 新工艺模拟验证及优势第58-60页
    4.6 本章小结第60-61页
第五章 薄壁筒冷成形模拟及工艺优化第61-68页
    5.1 引言第61-62页
    5.2 变薄拉伸成形模拟第62-65页
        5.2.1 成形载荷分析第62-63页
        5.2.2 坯料和模具应力第63页
        5.2.3 坯料损伤度点追踪第63-64页
        5.2.4 变形缺陷第64-65页
    5.3 变薄拉伸工艺优化第65-67页
        5.3.1 入模斜角α优化第65-66页
        5.3.2 制坯优化第66-67页
    5.4 本章小结第67-68页
第六章 生产实验与质量控制第68-72页
    6.1 生产实验设备第68-69页
    6.2 生产试验材料及参数第69页
    6.3 生产试验结果第69-70页
    6.4 生产过程中的质量控制第70-71页
    6.5 本章小结第71-72页
第七章 结论与展望第72-74页
    7.1 完成的主要工作及结论第72-73页
    7.2 展望第73-74页
参考文献第74-78页
致谢第78-79页
在攻读硕士期间发表的学术论文及其他科研成果第79页

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