单点金刚石超精密车削微结构加工工艺规划研究
| 摘要 | 第1-6页 |
| ABSTRACT | 第6-17页 |
| 符号说明 | 第17-18页 |
| 第一章 绪论 | 第18-26页 |
| ·本课题的来源及背景 | 第18页 |
| ·国内外单点金刚石车削现状 | 第18-20页 |
| ·超精密加工发展历史 | 第18-19页 |
| ·超精密加工技术应用 | 第19-20页 |
| ·金刚石车削刀具路径规划概述 | 第20-22页 |
| ·金刚石车削工艺概述 | 第22-23页 |
| ·单点金刚石车削刀具 | 第23-25页 |
| ·本文主要研究内容 | 第25-26页 |
| 第二章 辊筒模具微V结构刀具路径规划研究 | 第26-48页 |
| ·引言 | 第26页 |
| ·辊筒模具微V结构成型原理 | 第26-27页 |
| ·加工参数选择与加工尺寸确定 | 第27-28页 |
| ·加工设备的选择 | 第27-28页 |
| ·加工尺寸确定与加工参数的选择 | 第28页 |
| ·传统辊筒模具微V结构车削方法 | 第28-33页 |
| ·车削刀具运动流程 | 第28-29页 |
| ·车削刀具运动路径 | 第29-33页 |
| ·传统车削方法的缺点 | 第33页 |
| ·改进辊筒模具微V结构车削方法 | 第33-38页 |
| ·车削刀具运动流程 | 第33-34页 |
| ·车削刀具运动路径 | 第34-37页 |
| ·改进车削方法的优点 | 第37-38页 |
| ·改进辊筒模具微V结构滚压误差 | 第38-40页 |
| ·滚压误差来源 | 第38页 |
| ·滚压误差表征 | 第38-40页 |
| ·辊筒模具微V结构传统车削与改进车削方法效率比较 | 第40页 |
| ·仿形法加工与轨迹法加工方法比较 | 第40-45页 |
| ·两种方法车削原理 | 第40-41页 |
| ·两种方法车削刀具路径 | 第41-44页 |
| ·两种方法车削效率 | 第44-45页 |
| ·本章小结 | 第45-48页 |
| 第三章 辊筒模具四棱锥结构刀具路径规划研究 | 第48-66页 |
| ·引言 | 第48页 |
| ·辊筒模具四棱锥结构成型原理 | 第48-49页 |
| ·加工参数选择与加工尺寸确定 | 第49页 |
| ·加工设备的选择 | 第49页 |
| ·加工尺寸确定与加工参数选择 | 第49页 |
| ·辊筒模具斜45°四棱锥结构加工方法 | 第49-55页 |
| ·车削刀具运动流程 | 第49-51页 |
| ·车削刀具运动路径 | 第51-54页 |
| ·斜45°四棱锥结构车削方法评价 | 第54-55页 |
| ·辊筒模具正交四棱锥结构加工方法 | 第55-59页 |
| ·车削刀具运动流程 | 第55-56页 |
| ·车削刀具运动路径 | 第56-59页 |
| ·正交四棱锥结构车削方法评价 | 第59页 |
| ·四棱锥结构车削方法误差分析 | 第59-62页 |
| ·误差来源 | 第60页 |
| ·误差计算 | 第60-62页 |
| ·两种四棱锥结构车削方法效率 | 第62-63页 |
| ·辊筒斜45°四棱锥结构车削方法效率 | 第62-63页 |
| ·辊筒正交四棱锥结构车削方法效率 | 第63页 |
| ·本章小结 | 第63-66页 |
| 第四章 单点金刚石车削工艺参数与切削力研究 | 第66-86页 |
| ·引言 | 第66页 |
| ·金刚石切削中切削力理论分析 | 第66-68页 |
| ·金刚石切削中切削力来源 | 第66-67页 |
| ·金刚石切削中切削力分解 | 第67-68页 |
| ·金刚石车削中的切削力经验公式 | 第68页 |
| ·金刚石车削中切削力对工件加工质量的影响 | 第68页 |
| ·切削过程模拟模型建立 | 第68-71页 |
| ·有限元软件的选择 | 第68-70页 |
| ·有限元模型建立 | 第70-71页 |
| ·车削不同材料切削力比较 | 第71-79页 |
| ·车削材料的选择 | 第71-72页 |
| ·车削模拟工艺选择 | 第72-73页 |
| ·模拟结果及分析 | 第73-79页 |
| ·工艺参数与切削力关系 | 第79-84页 |
| ·切削深度a_p与切削力关系 | 第79-81页 |
| ·切削速度v_c与切削力关系 | 第81-84页 |
| ·模拟结果验证 | 第84-85页 |
| ·工艺参数的优化选择 | 第85页 |
| ·本章小结 | 第85-86页 |
| 第五章 车削质量的仿真与试验分析 | 第86-100页 |
| ·引言 | 第86页 |
| ·粗糙度测量方法及标准 | 第86-87页 |
| ·粗糙度测量方法概述 | 第86页 |
| ·常用粗糙度标准 | 第86-87页 |
| ·粗糙度形成分析 | 第87-90页 |
| ·粗糙度影响因素概述 | 第87-88页 |
| ·几何因素的影响 | 第88-90页 |
| ·非几何因素影响 | 第90页 |
| ·车削系统仿真模型建立 | 第90-93页 |
| ·车削系统简化 | 第90-91页 |
| ·控制系统模型 | 第91-93页 |
| ·车削系统仿真结果及分析 | 第93-94页 |
| ·车削系统仿真结果 | 第93页 |
| ·车削系统仿真结果评价 | 第93-94页 |
| ·辊筒模具微V结构车削试验与检测 | 第94-98页 |
| ·辊筒模具微V结构车削试验 | 第94-95页 |
| ·工件表面形貌检测设备选择 | 第95-97页 |
| ·工件表面形貌检测结果 | 第97-98页 |
| ·仿真结果与检测结果比对 | 第98-99页 |
| ·本章小结 | 第99-100页 |
| 第六章 总结与展望 | 第100-102页 |
| ·结论 | 第100-101页 |
| ·进一步工作展望 | 第101-102页 |
| 参考文献 | 第102-106页 |
| 致谢 | 第106-108页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第108-110页 |
| 作者和导师简介 | 第110-111页 |
| 附件 | 第111-112页 |
