基于仿真分析和模拟退火算法的工厂精益设计
| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4页 |
| 第一章 绪论 | 第8-16页 |
| 1.1 精益生产、精益思想、精益设计 | 第8-11页 |
| 1.1.1 精益生产 | 第8-9页 |
| 1.1.2 精益思想 | 第9-10页 |
| 1.1.3 精益设计 | 第10-11页 |
| 1.2 设施规划与工厂设计 | 第11-14页 |
| 1.2.1 设施规划及其要素 | 第11-12页 |
| 1.2.2 工厂设计的重要性 | 第12-14页 |
| 1.3 研究内容及写作框架 | 第14-16页 |
| 1.3.1 研究内容 | 第14页 |
| 1.3.2 写作框架 | 第14-16页 |
| 第二章 精益设计体系及研究方法 | 第16-37页 |
| 2.1 精益设计体系 | 第16-18页 |
| 2.2 多目标评价方法 | 第18-21页 |
| 2.2.1 特尔菲法 | 第19页 |
| 2.2.2 DEA 方法 | 第19-20页 |
| 2.2.3 AHP 法简介 | 第20页 |
| 2.2.4 信息熵基本理论 | 第20-21页 |
| 2.3 系统设计方法概述 | 第21-24页 |
| 2.3.1 确定设备数目的方法 | 第21-22页 |
| 2.3.2 确定半成品库存的方法 | 第22-24页 |
| 2.4 仿真技术简介 | 第24-28页 |
| 2.4.1 仿真的基本分类 | 第24-25页 |
| 2.4.2 常用仿真软件 | 第25-27页 |
| 2.4.3 仿真技术的应用 | 第27-28页 |
| 2.5 工厂精益布局 | 第28-37页 |
| 2.5.1 系统布局规划（SLP） | 第28-30页 |
| 2.5.2 工厂精益布局评价指标 | 第30页 |
| 2.5.3 利用 QAP 解工厂精益布局问题 | 第30-31页 |
| 2.5.4 常见解法 | 第31-34页 |
| 2.5.5 模拟退火算法 | 第34-35页 |
| 2.5.6 其他研究成果 | 第35-37页 |
| 第三章 工厂精益设计评价指标 | 第37-43页 |
| 3.1 精益设计评价指标 | 第37-38页 |
| 3.2 A-E 方法确定权重 | 第38-43页 |
| 3.2.1 AHP 方法确定先验权重 | 第39-41页 |
| 3.2.2 信息熵修正权重 | 第41-43页 |
| 第四章 基于仿真的系统精益设计 | 第43-48页 |
| 4.1 仿真目标及基本假设 | 第43-44页 |
| 4.2 系统设计方案 | 第44-45页 |
| 4.3 仿真模型设计 | 第45-46页 |
| 4.4 仿真结果分析 | 第46-48页 |
| 第五章 基于模拟退火算法的工厂精益布局 | 第48-56页 |
| 5.1 精益布局评价函数 | 第48-49页 |
| 5.2 需要解决的问题 | 第49-50页 |
| 5.3 算子设计 | 第50-56页 |
| 5.3.1 表示工厂布局方案的单链表算子 | 第50-52页 |
| 5.3.2 基本数据的录入算子 | 第52-53页 |
| 5.3.3 初始方案的形成算子 | 第53页 |
| 5.3.4 新方案的生成算子 | 第53-54页 |
| 5.3.5 工厂精益布局的评价算子 | 第54页 |
| 5.3.6 关于是否接受新方案的判定算子 | 第54-55页 |
| 5.3.7 排序结果显示算子 | 第55-56页 |
| 第六章 工厂精益设计案例分析 | 第56-68页 |
| 6.1 项目背景 | 第56-57页 |
| 6.1.1 公司概况 | 第56页 |
| 6.1.2 项目必要性 | 第56-57页 |
| 6.2 基本资料收集和分析 | 第57-59页 |
| 6.2.1 产品产量分析 | 第58-59页 |
| 6.2.2 加工工艺程序和加工时间 | 第59页 |
| 6.3 Flexsim 仿真结果 | 第59-60页 |
| 6.4 A-E 评价确定最终宏观方案 | 第60-63页 |
| 6.4.1 建立AHP 基本模型 | 第60-61页 |
| 6.4.2 获得三项指标的先验性权重 | 第61-63页 |
| 6.5 生成最终布局方案 | 第63-68页 |
| 6.5.1 初始方案设定 | 第64-66页 |
| 6.5.2 模拟退火算法运行结果 | 第66-68页 |
| 第七章 总结展望 | 第68-70页 |
| 参考文献 | 第70-73页 |
| 附录 | 第73-77页 |
| 致谢 | 第77页 |
