摘要 | 第4-6页 |
ABSTRACT | 第6-8页 |
第一章 绪论 | 第11-23页 |
1.1 课题研究背景和意义 | 第11-12页 |
1.1.1 研究背景 | 第11-12页 |
1.1.2 课题目的和意义 | 第12页 |
1.2 焊装夹具设计研究和开发流程现状 | 第12-22页 |
1.2.1 夹具的系统设计方法 | 第12-15页 |
1.2.2 夹具的定位夹紧原理和优化设计方法 | 第15-18页 |
1.2.3 基于实例的设计理论 | 第18-21页 |
1.2.4 夹具方案设计开发流程现状 | 第21-22页 |
1.3 本文研究内容和章节安排 | 第22-23页 |
1.3.1 研究内容和方法 | 第22页 |
1.3.2 章节安排 | 第22-23页 |
第二章 基于N-2-1 定位的车身焊装夹具设计原理 | 第23-34页 |
2.1 白车身制造特点与焊装夹具基本要求 | 第23-26页 |
2.1.1 轿车白车身的分类 | 第23-25页 |
2.1.2 轿车白车身制造特点 | 第25页 |
2.1.3 车身焊装夹具基本要求 | 第25-26页 |
2.2 夹具典型定位夹紧机构设计 | 第26-30页 |
2.3.1 定位销的设计 | 第27页 |
2.3.2 定位板的设计 | 第27-28页 |
2.3.3 夹紧元件的设计 | 第28-30页 |
2.3 柔性零件的N-2-1 定位原理 | 第30-32页 |
2.4 基于最小变形的夹具定位点优化 | 第32-33页 |
2.5 本章小结 | 第33-34页 |
第三章 基于实例和零件焊装特征的夹具方案设计 | 第34-50页 |
3.1 车身零件焊装特征分析 | 第34-40页 |
3.2.1 形状特征 | 第35-38页 |
3.2.2 位置特征 | 第38-39页 |
3.2.3 装配特征 | 第39-40页 |
3.2 基于实例的车身焊装夹具方案设计 | 第40-49页 |
3.2.1 基于实例的焊装夹具扩展性设计 | 第41-43页 |
3.2.2 焊装夹具设计实例相似度 | 第43-45页 |
3.2.3 焊装夹具设计实例的索引 | 第45-46页 |
3.2.4 焊装夹具设计实例的检索 | 第46-48页 |
3.2.5 焊装夹具设计实例的修改和存储 | 第48-49页 |
3.5 本章小结 | 第49-50页 |
第四章 车身总拼柔性焊装夹具设计实例分析 | 第50-74页 |
4.1 车身总拼夹具设计的技术要求分析 | 第50-57页 |
4.1.1 车身总拼试制夹具的柔性化 | 第50-51页 |
4.1.2 车身统一基准系统(RPS) | 第51-54页 |
4.1.3 车身功能尺寸系统(FDS) | 第54-57页 |
4.2 上海大众现有各车型车身总拼夹具方案设计实例 | 第57-70页 |
4.2.1 Passat 总拼夹具方案设计实例 | 第58-61页 |
4.2.2 Polo 总拼夹具方案设计实例 | 第61-66页 |
4.2.3 Touran 总拼夹具方案设计实例 | 第66-69页 |
4.2.4 Octavia 总拼夹具方案设计实例 | 第69-70页 |
4.3 实例分析结论 | 第70-72页 |
4.4 本章小结 | 第72-74页 |
第五章 MODELL-Y 车身总拼柔性夹具设计实例 | 第74-87页 |
5.1 Modell-Y 车身总拼柔性夹具设计需求分析 | 第74-76页 |
5.1.1 项目开发背景 | 第74-75页 |
5.1.2 开发流程设计 | 第75页 |
5.1.3 Modell-Y 总拼结构特点分析 | 第75-76页 |
5.2 车身总拼柔性夹具基本单元设计 | 第76-81页 |
5.2.1 总拼夹具柔性可调的基本单元 | 第76-78页 |
5.2.2 底板总成基本夹具单元设计 | 第78-79页 |
5.2.3 侧围总成基本夹具单元设计 | 第79-81页 |
5.3 基于N-2-1 定位的基本单元布局及优化 | 第81-84页 |
5.3.1 底板总成夹具单元的布局及其优化 | 第81-82页 |
5.3.2 侧围总成夹具单元的布局及其优化 | 第82-84页 |
5.3.3 总拼零件及夹具单元装夹顺序及其优化 | 第84页 |
5.4 面向可重构的车身总拼夹具柔性化设计 | 第84-86页 |
5.5 本章小结 | 第86-87页 |
第六章 总结与展望 | 第87-90页 |
6.1 总结 | 第87-88页 |
6.2 研究展望 | 第88-90页 |
参考文献 | 第90-93页 |
致谢 | 第93-94页 |
攻读学位期间发表的学术论文 | 第94页 |