| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第1章 绪论 | 第9-16页 |
| 1.1 研究背景和研究意义 | 第9-11页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第9-10页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第11-14页 |
| 1.2.1 国内外有关标准化的研究现状 | 第11-13页 |
| 1.2.2 国内外有关汽车工程标准化的研究现状 | 第13-14页 |
| 1.2.3 国内外有关汽车焊接标准化的研究现状 | 第14页 |
| 1.3 研究的主要思路和方法 | 第14-16页 |
| 1.3.1 研究思路 | 第14-15页 |
| 1.3.2 研究方法 | 第15-16页 |
| 第2章 相关理论和H企业汽车焊装工程概况 | 第16-23页 |
| 2.1 工程标准化相关理论 | 第16-19页 |
| 2.1.1 标准化相关理论介绍 | 第16-17页 |
| 2.1.2 桑德斯的七项原理 | 第17-18页 |
| 2.1.3 松浦四郎的十九项原则 | 第18-19页 |
| 2.2 国内汽车焊装工程标准化概况 | 第19-20页 |
| 2.2.1 合资汽车焊装工程标准化概况 | 第19-20页 |
| 2.2.2 国有自主品牌汽车焊装工程标准化概况 | 第20页 |
| 2.3 H企业汽车焊装工程概况 | 第20-22页 |
| 2.3.1 H企业汽车焊装工程介绍 | 第20-21页 |
| 2.3.2 H企业在汽车焊装工程中存在的标准化问题 | 第21-22页 |
| 2.4 本章小结 | 第22-23页 |
| 第3章 汽车焊装工程标准化阶段划分 | 第23-29页 |
| 3.1 H汽车焊装工程各阶段识别 | 第23-26页 |
| 3.1.1 WBS方法概述 | 第23-24页 |
| 3.1.2 H企业汽车焊装工程分解 | 第24-26页 |
| 3.2 设计阶段 | 第26-27页 |
| 3.3 生产阶段 | 第27页 |
| 3.4 施工阶段 | 第27-28页 |
| 3.5 验收阶段 | 第28页 |
| 3.6 本章小结 | 第28-29页 |
| 第4章 汽车焊装工程各阶段标准化分析 | 第29-42页 |
| 4.1 H汽车焊装设计阶段标准化分析 | 第29-38页 |
| 4.1.1 初设阶段的前期资料收集 | 第29页 |
| 4.1.2 初设阶段相关甲、乙等几方的情况分析 | 第29页 |
| 4.1.3 图纸及技术文件的标准化 | 第29-37页 |
| 4.1.4 设计阶段的人员分工合作形式 | 第37-38页 |
| 4.1.5 设计阶段的设计标准划分 | 第38页 |
| 4.2 H汽车焊装工程加工阶段标准化 | 第38-41页 |
| 4.2.1 鱼刺图法综述 | 第38-39页 |
| 4.2.2 用鱼刺图法对加工阶段质量进行分析 | 第39页 |
| 4.2.3 图纸的分类标准管理 | 第39页 |
| 4.2.4 加工前工艺的标准化 | 第39-40页 |
| 4.2.5 加工过程标准化 | 第40-41页 |
| 4.3 H汽车焊装工程施工阶段标准化分析 | 第41页 |
| 4.3.1 准备期标准制定 | 第41页 |
| 4.3.2 现场标准化管理 | 第41页 |
| 4.3.3 调试过程标准化 | 第41页 |
| 4.4 H汽车焊装工程验收阶段标准化分析 | 第41页 |
| 4.4.1 焊装工程验收标准化 | 第41页 |
| 4.4.2 焊装工程后期服务过程标准化 | 第41页 |
| 4.5 本章小结 | 第41-42页 |
| 第5章 汽车焊装工程夹具标准化分析 | 第42-64页 |
| 5.1 夹具的标准化案例概述 | 第42-44页 |
| 5.1.1 焊接夹具的概念 | 第42页 |
| 5.1.2 焊接夹具包含内容 | 第42-43页 |
| 5.1.3 焊夹设计的基本原则 | 第43-44页 |
| 5.2 夹具的设计标准化 | 第44-61页 |
| 5.2.1 夹具设计前的前期准备 | 第44页 |
| 5.2.2 夹具式样书 | 第44-49页 |
| 5.2.3 焊夹设计的基本步骤 | 第49-60页 |
| 5.2.4 装配结构树的设计规范 | 第60-61页 |
| 5.2.5 2D图设计规范 | 第61页 |
| 5.3 夹具的制造流程标准化 | 第61-62页 |
| 5.4 夹具的现场安装标准化 | 第62-63页 |
| 5.5 夹具标准化后的效果分析 | 第63页 |
| 5.6 本章小结 | 第63-64页 |
| 结论 | 第64-65页 |
| 参考文献 | 第65-67页 |
| 致谢 | 第67页 |