| 摘要 | 第2-3页 |
| Abstract | 第3页 |
| 1 绪论 | 第7-13页 |
| 1.1 研究背景和意义 | 第7-9页 |
| 1.1.1 静叶装配间隙对发动机性能的影响 | 第7-9页 |
| 1.1.2 模拟发动机工作条件的状态下施加外力的影响 | 第9页 |
| 1.2 国内外的情况分析 | 第9-11页 |
| 1.2.1 国外情况 | 第10页 |
| 1.2.2 国内情况 | 第10-11页 |
| 1.3 研究内容及技术路线 | 第11页 |
| 1.3.1 采用传统工艺方案效果分析 | 第11页 |
| 1.3.2 新的结构方案的提出与设想 | 第11页 |
| 1.4 论文的主要构成 | 第11-12页 |
| 1.5 本章小结 | 第12-13页 |
| 2 机匣组件的材料性能及装配工艺 | 第13-20页 |
| 2.1 机匣组件模型的简化与建立 | 第13-16页 |
| 2.1.1 组件结构的介绍与简化 | 第13-14页 |
| 2.1.2 基于UG的组件模型的建立 | 第14-16页 |
| 2.2 组件的材料性能分析 | 第16-17页 |
| 2.2.1 发动机材料的发展 | 第16页 |
| 2.2.2 组件材料的性能分析 | 第16-17页 |
| 2.3 组件的机加和装配工艺方法 | 第17-19页 |
| 2.3.1 关键零部件的机加工艺分析与研究 | 第17-19页 |
| 2.3.2 组件装配工艺分析与研究 | 第19页 |
| 2.4 本章小结 | 第19-20页 |
| 3 装置的整体结构方案与设计 | 第20-49页 |
| 3.1 组件的定位方式 | 第20-22页 |
| 3.1.1 六点定位方法的介绍 | 第20页 |
| 3.1.2 组件的轴向定位方式 | 第20-21页 |
| 3.1.3 组件的径向定位方式 | 第21页 |
| 3.1.4 组件的角向定位方式 | 第21-22页 |
| 3.2 组件的压紧方式与机构确定 | 第22-23页 |
| 3.2.1 零件压紧方式的介绍 | 第22页 |
| 3.2.2 装置压紧方式的确定 | 第22-23页 |
| 3.3 传力机构的选择与设计 | 第23-28页 |
| 3.3.1 轴的设计 | 第23-24页 |
| 3.3.2 齿轮副的设计 | 第24-25页 |
| 3.3.3 轴承的选择 | 第25页 |
| 3.3.4 导向构件的设计 | 第25页 |
| 3.3.5 测力装置的确定与选型 | 第25页 |
| 3.3.6 直接施力构件的设计 | 第25-26页 |
| 3.3.7 弹簧的受力分析与选择 | 第26-28页 |
| 3.4 测量基准的确定与分析 | 第28-30页 |
| 3.5 装置的关键构件关键部位特征的详细设计 | 第30-31页 |
| 3.5.1 关键构件材料的选择与分析及热处理 | 第30页 |
| 3.5.2 关键构件间配合尺寸的选择与原因分析 | 第30-31页 |
| 3.5.3 关键部位表面粗糙度的选择与确定原则 | 第31页 |
| 3.6 装置的工程图详细设计 | 第31-48页 |
| 3.6.1 DrawingWizard工程化应用介绍 | 第31-32页 |
| 3.6.2 装置的工程图详细设计 | 第32-48页 |
| 3.7 本章小结 | 第48-49页 |
| 4 组件的有限元分析与关键构件的刚度校核 | 第49-58页 |
| 4.1 组件的有限元分析 | 第49-55页 |
| 4.1.1 组件模型的导入 | 第49页 |
| 4.1.2 组件物理特性的输入 | 第49-50页 |
| 4.1.3 模型网格的划分 | 第50-51页 |
| 4.1.4 定义边界条件 | 第51-52页 |
| 4.1.5 施加位移约束 | 第52页 |
| 4.1.6 组件受力变形情况 | 第52-55页 |
| 4.2 关键构件的刚度校核 | 第55-56页 |
| 4.3 装置的动作过程 | 第56-57页 |
| 4.4 本章小结 | 第57-58页 |
| 5 装置的工程化应用 | 第58-64页 |
| 5.1 装置的工程化应用情况 | 第58-63页 |
| 5.1.1 试验数据及误差分析 | 第58-61页 |
| 5.1.2 施力大小误差分析 | 第61-63页 |
| 5.2 本章小结 | 第63-64页 |
| 结论 | 第64-65页 |
| 参考文献 | 第65-67页 |
| 致谢 | 第67-69页 |