| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 1 绪论 | 第9-17页 |
| 1.1 论文选题的背景和意义 | 第9-10页 |
| 1.2 国内外现状 | 第10-13页 |
| 1.2.1 国外研究现状 | 第10-12页 |
| 1.2.2 国内研究现状 | 第12-13页 |
| 1.2.3 文献评述 | 第13页 |
| 1.3 研究目标和研究内容 | 第13-14页 |
| 1.3.1 研究目标 | 第13页 |
| 1.3.2 研究内容 | 第13-14页 |
| 1.4 研究方法及论文结构 | 第14-17页 |
| 1.4.1 研究方法 | 第14页 |
| 1.4.2 论文结构 | 第14-17页 |
| 2 精益生产相关理论和方法 | 第17-23页 |
| 2.1 精益生产理论 | 第17-19页 |
| 2.1.1 精益生产的起源 | 第17页 |
| 2.1.2 精益生产的本质 | 第17页 |
| 2.1.3 精益生产的核心思想 | 第17-18页 |
| 2.1.4 精益生产的主要工具 | 第18-19页 |
| 2.2 精益生产的实施 | 第19-23页 |
| 2.2.1 识别浪费 | 第19-21页 |
| 2.2.2 消除浪费 | 第21-23页 |
| 3 TT汽车零部件公司的生产现状及问题剖析 | 第23-27页 |
| 3.1 TT汽车零部件公司基本介绍 | 第23页 |
| 3.2 TT汽车零部件公司生产设备和布局 | 第23-24页 |
| 3.3 TT汽车零部件公司当前生产流程 | 第24-25页 |
| 3.4 TT汽车零部件公司生产管理中存在的问题 | 第25-27页 |
| 4 TT汽车零部件公司精益生产改善方案的设计 | 第27-41页 |
| 4.1 TT汽车零部件公司精益生产改善设计的目标 | 第27-28页 |
| 4.2 TT汽车零部件公司精益生产改善设计的原则 | 第28-29页 |
| 4.3 现场5S和标准化的改进 | 第29-30页 |
| 4.4 快速切换的导入 | 第30-33页 |
| 4.4.1 快速切换的思路 | 第30页 |
| 4.4.2 原有换模存在的问题 | 第30-31页 |
| 4.4.3 新的换模方案 | 第31-33页 |
| 4.5 价值流改进的设计 | 第33-37页 |
| 4.5.1 客户信息和供应商信息 | 第33-34页 |
| 4.5.2 物料信息和物流线路分析 | 第34-35页 |
| 4.5.3 绘制面板价值流现状图 | 第35-36页 |
| 4.5.4 基于价值流现状图的浪费分析 | 第36-37页 |
| 4.6 现场拉动生产和看板管理设计 | 第37-38页 |
| 4.7 TPM的导入 | 第38-39页 |
| 4.8 单件流的改造方案设计 | 第39-41页 |
| 5 TT汽车零部件公司精益改善方案的实施 | 第41-53页 |
| 5.1 精益改善实施的目标 | 第41页 |
| 5.2 精益改善实施的内容和计划 | 第41-43页 |
| 5.2.1 精益改善实施的计划 | 第41-42页 |
| 5.2.2 改善实施的组织架构图 | 第42-43页 |
| 5.3 精益改善实施的效果 | 第43-51页 |
| 5.3.1 5S和标准化作业的改善实施的成果 | 第43-45页 |
| 5.3.2 全员生产维护TPM的改善实施的成果 | 第45-46页 |
| 5.3.3 JIT生产/拉动生产的改善实施的成果 | 第46-47页 |
| 5.3.4 价值流,现场物流、存储空间的改善实施的效果 | 第47-50页 |
| 5.3.5 SMED改善实施的效果 | 第50-51页 |
| 5.3.6 单件流改善实施的效果 | 第51页 |
| 5.4 合理化建议的激励制度 | 第51-53页 |
| 6 总结与展望 | 第53-55页 |
| 6.1 总结 | 第53-54页 |
| 6.2 展望 | 第54-55页 |
| 致谢 | 第55-56页 |
| 参考文献 | 第56-58页 |