| 摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-8页 |
| 主要符号表 | 第9-13页 |
| 第1章 绪论 | 第13-24页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第13-14页 |
| 1.2 腐殖酸的结构特性及去除方法 | 第14-18页 |
| 1.2.1 腐殖酸的结构特性 | 第14页 |
| 1.2.2 腐殖酸的去除方法 | 第14-18页 |
| 1.3 微波催化氧化国内外研究现状 | 第18-21页 |
| 1.3.1 微波与Fenton法结合 | 第18页 |
| 1.3.2 微波与电解技术结合 | 第18-19页 |
| 1.3.3 微波与催化剂结合 | 第19-21页 |
| 1.4 研究目的与意义、研究内容、技术路线 | 第21-24页 |
| 1.4.1 研究目的与意义 | 第21-22页 |
| 1.4.2 研究内容 | 第22-23页 |
| 1.4.3 技术路线 | 第23-24页 |
| 第2章 试验材料和方法 | 第24-31页 |
| 2.1 试验材料与仪器 | 第24页 |
| 2.2 试验方法 | 第24-30页 |
| 2.2.1 腐殖酸母液的制备 | 第24-25页 |
| 2.2.2 催化剂的制备 | 第25-26页 |
| 2.2.3 微波协同载铜活性炭处理腐殖酸模拟废水试验 | 第26-28页 |
| 2.2.4 微波协同载铜活性炭处理二沉尾水试验 | 第28-30页 |
| 2.3 分析方法 | 第30-31页 |
| 第3章 催化剂的制备与表征 | 第31-40页 |
| 3.1 催化剂的制备 | 第31-34页 |
| 3.1.1 催化剂活性组分的选择 | 第31页 |
| 3.1.2 催化剂浸渍液浓度的选择 | 第31-32页 |
| 3.1.3 催化剂焙烧温度的选择 | 第32-33页 |
| 3.1.4 催化剂焙烧时间的选择 | 第33-34页 |
| 3.2 催化剂的表征 | 第34-39页 |
| 3.2.1 SEM表征 | 第34-35页 |
| 3.2.2 EDS结果分析 | 第35-38页 |
| 3.2.3 XRD结果分析 | 第38页 |
| 3.2.4 BET结果分析 | 第38-39页 |
| 3.3 本章小结 | 第39-40页 |
| 第4章 微波协同载铜活性炭处理腐殖酸模拟废水 | 第40-53页 |
| 4.1 最佳运行试验条件 | 第40-46页 |
| 4.1.1 催化剂投加量对腐殖酸去除率的影响 | 第40-41页 |
| 4.1.2 H_2O_2投加量对腐殖酸去除率的影响 | 第41-42页 |
| 4.1.3 pH对腐殖酸去除率的影响 | 第42-43页 |
| 4.1.4 微波功率对腐殖酸去除率的影响 | 第43-44页 |
| 4.1.5 微波时间对腐殖酸去除率的影响 | 第44-46页 |
| 4.2 微波协同载铜活性炭处理腐殖酸模拟废水机理分析 | 第46-51页 |
| 4.2.1 不同工艺条件下的对比试验 | 第46-48页 |
| 4.2.2 微波协同载铜活性炭催化氧化过程中产生·OH的验证 | 第48-50页 |
| 4.2.3 微波协同载铜活性炭催化氧化腐殖酸模拟废水动力学拟合试验 | 第50-51页 |
| 4.3 本章小结 | 第51-53页 |
| 第5章 微波协同载铜活性炭处理二沉尾水 | 第53-66页 |
| 5.1 二沉池尾水 | 第53页 |
| 5.2 最佳运行条件试验 | 第53-60页 |
| 5.2.1 催化剂投加量对腐殖酸去除率的影响 | 第53-54页 |
| 5.2.2 H_2O_2投加量对腐殖酸去除率的影响 | 第54-56页 |
| 5.2.3 pH对腐殖酸去除率的影响 | 第56-57页 |
| 5.2.4 微波功率对腐殖酸去除率的影响 | 第57-59页 |
| 5.2.5 微波时间对腐殖酸去除率的影响 | 第59-60页 |
| 5.3 微波协同载铜活性炭处理二沉尾水机理分析 | 第60-65页 |
| 5.3.1 不同工艺条件下的对比试验 | 第60-62页 |
| 5.3.2 微波协同载铜活性炭催化氧化过程中产生·OH的验证 | 第62-63页 |
| 5.3.3 微波协同载铜活性炭催化氧化二沉尾水动力学拟合试验 | 第63-65页 |
| 5.4 本章小结 | 第65-66页 |
| 第6章 结论与建议 | 第66-68页 |
| 6.1 结论 | 第66-67页 |
| 6.2 建议 | 第67-68页 |
| 参考文献 | 第68-75页 |
| 致谢 | 第75页 |
