| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-16页 |
| 1.1 引言 | 第11页 |
| 1.2 国内外多向模锻制造工艺发展现状 | 第11-13页 |
| 1.2.1 国外发展现状 | 第11-12页 |
| 1.2.2 国内发展现状 | 第12-13页 |
| 1.3 课题的研究和意义 | 第13-14页 |
| 1.3.1 多向模锻制造工艺特点 | 第13-14页 |
| 1.3.2 研究阀体多向模锻成形的意义 | 第14页 |
| 1.4 课题研究主要内容 | 第14-16页 |
| 第2章 带主法兰三通阀体多向模锻工艺及模具设计 | 第16-27页 |
| 2.1 引言 | 第16页 |
| 2.2 带主法兰三通阀体多向模锻工艺的制定 | 第16-19页 |
| 2.2.1 多向模锻分型结构 | 第16-18页 |
| 2.2.2 阀体锻件图 | 第18页 |
| 2.2.3 工艺流程制定 | 第18-19页 |
| 2.3 带主法兰三通阀体多向模锻模具总体设计 | 第19-21页 |
| 2.3.1 多向模锻模具设计要点 | 第19-20页 |
| 2.3.2 挤压力计算 | 第20-21页 |
| 2.3.3 合模力计算 | 第21页 |
| 2.4 带主法兰三通阀体模具主要部件设计 | 第21-24页 |
| 2.4.1 凸模设计 | 第21-22页 |
| 2.4.2 凹模设计 | 第22-23页 |
| 2.4.3 合模套设计 | 第23-24页 |
| 2.5 模具装配结构 | 第24-26页 |
| 2.6 本章小结 | 第26-27页 |
| 第3章 带主法兰三通阀体多向模锻的数值模拟 | 第27-42页 |
| 3.1 引言 | 第27页 |
| 3.2 FORGE数值模拟软件介绍 | 第27-28页 |
| 3.3 带主法兰三通阀体多向模锻有限元仿真模拟研究 | 第28-34页 |
| 3.3.1 材料模型 | 第29-30页 |
| 3.3.2 工艺参数设定 | 第30-31页 |
| 3.3.3 建立几何模型 | 第31页 |
| 3.3.4 网格模型 | 第31-32页 |
| 3.3.5 边界条件定义 | 第32-33页 |
| 3.3.6 摩擦系数设定 | 第33-34页 |
| 3.3.7 分析步设定 | 第34页 |
| 3.4 数值模拟结果分析 | 第34-41页 |
| 3.4.1 锻件的成形质量 | 第34-35页 |
| 3.4.2 锻件温度分布 | 第35-37页 |
| 3.4.3 模具温度分布 | 第37-38页 |
| 3.4.4 等效应变和等效应力 | 第38-39页 |
| 3.4.5 金属的流动规律 | 第39-40页 |
| 3.4.6 模具所受的载荷 | 第40-41页 |
| 3.5 本章小结 | 第41-42页 |
| 第4章 影响带主法兰三通阀体锻件成形的主要因素研究 | 第42-52页 |
| 4.1 引言 | 第42页 |
| 4.2 带主法兰三通阀体成形的影响因素 | 第42页 |
| 4.3 凸模几何形状对成形的影响 | 第42-43页 |
| 4.4 凸模动作顺序对成形的影响 | 第43-46页 |
| 4.5 摩擦系数不同对成形的影响 | 第46-47页 |
| 4.6 坯料始锻温度对成形的影响 | 第47-48页 |
| 4.7 模具预热温度对成形的影响 | 第48-49页 |
| 4.8 凸模运动速度对成形的影响 | 第49-50页 |
| 4.9 优选方案 | 第50-51页 |
| 4.9.1 优化结果比较 | 第50-51页 |
| 4.10 本章小结 | 第51-52页 |
| 第5章 带主法兰三通阀体多向模锻成形工艺实验 | 第52-59页 |
| 5.1 引言 | 第52页 |
| 5.2 实验目的 | 第52页 |
| 5.3 实验方案 | 第52-57页 |
| 5.3.1 实验设备 | 第52-54页 |
| 5.3.2 试验坯料及模具实物图 | 第54-55页 |
| 5.3.3 实验步骤 | 第55-57页 |
| 5.4 实验结果及其分析 | 第57-58页 |
| 5.4.1 锻件成形载荷 | 第57-58页 |
| 5.4.2 锻件成形质量 | 第58页 |
| 5.5 本章小结 | 第58-59页 |
| 结论 | 第59-60页 |
| 参考文献 | 第60-63页 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第63-64页 |
| 致谢 | 第64-66页 |
| 作者简介 | 第66页 |