| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 目录 | 第8-11页 |
| 第一章 绪论 | 第11-25页 |
| 1.1 引言 | 第11-12页 |
| 1.2 铜铬合金制造方法 | 第12-15页 |
| 1.2.1 CuCr合金传统的制备技术 | 第12-13页 |
| 1.2.2 CuCr合金制备新技术 | 第13-15页 |
| 1.3 基于铝热还原法制备大尺寸铜铬合金的技术进展 | 第15-18页 |
| 1.3.1 基于铝热还原-电磁铸造法制备大尺寸铜铬合金 | 第15-16页 |
| 1.3.2 基于铝热还原-自耗电弧重熔法制备大尺寸铜铬合金 | 第16-17页 |
| 1.3.3 基于铝热还原-熔渣精炼法制备大尺寸铜铬合金 | 第17-18页 |
| 1.4 有限元法与ANSYS软件介绍 | 第18-20页 |
| 1.4.1 有限元的基本思想 | 第18-19页 |
| 1.4.2 ANSYS软件简介及组成 | 第19页 |
| 1.4.3 ANSYS优势 | 第19-20页 |
| 1.5 凝固过程中的数值模拟 | 第20-23页 |
| 1.5.1 凝固过程中的数值模拟国外发展 | 第21-23页 |
| 1.5.2 凝固过程中的数值模拟国内发展 | 第23页 |
| 1.6 课题研究背景及内容 | 第23-25页 |
| 1.6.1 课题研究背景 | 第23-24页 |
| 1.6.2 课题研究内容 | 第24-25页 |
| 第二章 凝固模拟的理论基础 | 第25-37页 |
| 2.1 凝固过程的热理论基础 | 第25-30页 |
| 2.1.1 热传导换热 | 第25-26页 |
| 2.1.2 热对流换热 | 第26-27页 |
| 2.1.3 热辐射换热 | 第27页 |
| 2.1.4 温度场 | 第27-28页 |
| 2.1.5 热分析的有限元法 | 第28-29页 |
| 2.1.6 金属凝固过程中潜热的处理 | 第29-30页 |
| 2.2 凝固过程三维温度场数学模型建立及定解条件 | 第30-33页 |
| 2.1.1 凝固过程的数学模型 | 第31页 |
| 2.1.2 定解条件 | 第31-33页 |
| 2.3 ANSYS有限元热分析 | 第33-37页 |
| 第三章 数值模拟的参数选择 | 第37-47页 |
| 3.1 石墨铸模参数 | 第37页 |
| 3.2 焓值条件 | 第37-38页 |
| 3.3 热导率 | 第38页 |
| 3.4 加载定解条件 | 第38-39页 |
| 3.5 表面换热系数的确定 | 第39-47页 |
| 3.5.1 自然冷却表面换热系数的确定 | 第39-43页 |
| 3.5.2 循环水冷表面换热系数的确定 | 第43-46页 |
| 3.5.3 容池水冷换热表面换热系数的估算 | 第46-47页 |
| 第四章 模拟结果分析 | 第47-83页 |
| 4.1 模拟结果分析方法 | 第47-48页 |
| 4.2 工艺参数对CuCr25合金凝固过程的影响 | 第48-64页 |
| 4.2.1 CuCr25合金凝固过程的数值模拟结果 | 第48-61页 |
| 4.2.2 冷却方式的影响 | 第61-62页 |
| 4.2.3 熔渣的影响 | 第62-63页 |
| 4.2.4 铸模尺寸对凝固影响 | 第63-64页 |
| 4.3 工艺参数对CuCr50合金凝固过程的影响 | 第64-79页 |
| 4.3.1 CuCr50合金凝固过程的数值模拟结果 | 第64-77页 |
| 4.3.2 冷却方式的影响 | 第77页 |
| 4.3.3 熔渣对凝固的影响 | 第77-78页 |
| 4.3.4 铸模尺寸对凝固的影响 | 第78-79页 |
| 4.4 冷却方式对宏观偏析的影响 | 第79-82页 |
| 4.5 两种合金的比较 | 第82-83页 |
| 第五章 结论 | 第83-85页 |
| 参考文献 | 第85-89页 |
| 致谢 | 第89页 |
