| 中文摘要 | 第1-4页 |
| 英文摘要 | 第4-8页 |
| 第1章 绪论 | 第8-18页 |
| 1．1 引言 | 第8-9页 |
| 1．2 板形及板形的表示方法 | 第9-11页 |
| 1．2．1 板形 | 第9-10页 |
| 1．2．2 板形的表示方法 | 第10-11页 |
| 1．3 板形自动控制的发展概述 | 第11-15页 |
| 1．3．1 计算机控制系统概述 | 第11-12页 |
| 1．3．2 冷带轧机计算机控制系统的分类 | 第12-13页 |
| 1．3．3 板形控制中计算机控制技术的发展 | 第13-15页 |
| 1．4 本文研究的目的及主要内容 | 第15-16页 |
| 1．5 本章小结 | 第16-18页 |
| 第2章 900HC冷带轧机板形仪数学模型 | 第18-29页 |
| 2．1 概述 | 第18页 |
| 2．2 900HC冷带车机板形设定模型 | 第18-21页 |
| 2．3 900HC冷带轧机标准板形模型 | 第21-22页 |
| 2．4 900HC冷带轧机板形控制模型 | 第22-28页 |
| 2．4．1 900HC冷带轧机板形缺陷的类型 | 第22-23页 |
| 2．4．2 900HC冷带轧机板形控制模型 | 第23-28页 |
| 2．5 本章小结 | 第28-29页 |
| 第3章 板形仪控制系统硬件结构的设计 | 第29-52页 |
| 3．1 900HC轧机的技术装备及特点 | 第29-30页 |
| 3．2 900HC冷带轧机板形仪硬件结构的设计 | 第30-32页 |
| 3．2．1 900HC冷带轧机板形仪硬件设计总体要求 | 第30页 |
| 3．2．2 板形仪的工作原理 | 第30-32页 |
| 3．2．3 板形仪的总体结构 | 第32页 |
| 3．3 板形测量辊结构及工作原理 | 第32-37页 |
| 3．3．1 板形测量辊结构 | 第32-34页 |
| 3．3．2 板形测量辊工作原理 | 第34-37页 |
| 3．4 板形仪计算机控制系统硬件设计 | 第37-50页 |
| 3．4．1 PCL-812PG多功能数据采集卡功能 | 第37-41页 |
| 3．4．2 8254的工作方式 | 第41-42页 |
| 3．4．3 板形仪计算机控制系统硬件选择及设置 | 第42-46页 |
| 3．4．4 板形仪计算机控制系统硬件设计 | 第46-50页 |
| 3．5 本章小结 | 第50-52页 |
| 第4章 板型仪张力信号源的研制 | 第52-60页 |
| 4．1 引言 | 第52页 |
| 4．2 检测辊的输出信号 | 第52-54页 |
| 4．3 对信号源的设计要求 | 第54页 |
| 4．4 张力信号源的硬件组成 | 第54-55页 |
| 4．5 张力信号源的软件编制 | 第55-57页 |
| 4．5．1 模拟张力信号的产生 | 第55页 |
| 4．5．2 波形数据的计算 | 第55-56页 |
| 4．5．3 输出频率的控制 | 第56-57页 |
| 4．5．4 同步信号的产生与输出 | 第57页 |
| 4．5．5 信号源主程序框图 | 第57页 |
| 4．6 本章小结 | 第57-60页 |
| 第5章 板形仪软件系统的实现 | 第60-78页 |
| 5．1 引言 | 第60-61页 |
| 5．2 板形仪计算机控制软件系统的总体设计 | 第61-63页 |
| 5．2．1 900HC板形仪计算机控制系统软件的设计要求 | 第61页 |
| 5．2．2 Windows环境下测控软件实现中的关键问题 | 第61-63页 |
| 5．3 Windows环境下测控技术实现的可行性分析 | 第63-66页 |
| 5．4 板形仪软件系统的总体设计 | 第66-69页 |
| 5．5 板形仪计算机控制系统软件各功能的实现 | 第69-76页 |
| 5．5．1 数据采集的实现 | 第69-71页 |
| 5．5．2 数据标度变换的实现 | 第71-72页 |
| 5．5．3 数字滤波： | 第72页 |
| 5．5．4 轧制速度及带长计算的实现 | 第72-73页 |
| 5．5．5 图形显示的实现 | 第73-74页 |
| 5．5．6 数据存储及数据报表打印的实现 | 第74-76页 |
| 5．5．7 密码设置功能及在线帮助系统的实现 | 第76页 |
| 5．6 本章小结 | 第76-78页 |
| 结论 | 第78-81页 |
| 参考文献 | 第81-86页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第86-87页 |
| 致谢 | 第87页 |
