| 摘要 | 第6-8页 |
| abstract | 第8-9页 |
| 第1章 绪论 | 第12-20页 |
| 1.1 问题的提出 | 第12-13页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第13-18页 |
| 1.2.1 国外停缸技术的研究 | 第14-17页 |
| 1.2.2 国内停缸技术研究现状 | 第17-18页 |
| 1.3 本文主要研究目的与意义 | 第18-19页 |
| 1.4 本文主要研究内容 | 第19-20页 |
| 第2章 仿真理论和数学模型 | 第20-30页 |
| 2.1 缸内工作过程基本方程 | 第20-22页 |
| 2.2 进排气过程数学模型 | 第22-25页 |
| 2.3 涡轮增压器数学模型 | 第25-27页 |
| 2.3.1 压气机数学模型 | 第25-26页 |
| 2.3.2 涡轮数学模型 | 第26页 |
| 2.3.3 压气机与涡轮功率平衡模型 | 第26-27页 |
| 2.4 准维模型 | 第27-28页 |
| 2.5 排放模型 | 第28页 |
| 2.5.1 NOx排放模型 | 第28页 |
| 2.5.2 Soot排放模型 | 第28页 |
| 2.6 本章小结 | 第28-30页 |
| 第3章 柴油机GT-Power模型的建立与验证 | 第30-39页 |
| 3.1 GT-Power软件介绍 | 第30-31页 |
| 3.2 柴油机主要模块 | 第31-36页 |
| 3.2.1 气缸模块 | 第31-32页 |
| 3.2.2 进排气系统模块 | 第32-35页 |
| 3.2.3 喷油器模块 | 第35页 |
| 3.2.4 曲轴箱模块 | 第35-36页 |
| 3.2.5 增压器模块 | 第36页 |
| 3.3 柴油机整机模型的建立 | 第36-37页 |
| 3.4 柴油机模型的验证 | 第37-38页 |
| 3.5 本章小结 | 第38-39页 |
| 第4章 不同停缸方式的节油效果 | 第39-54页 |
| 4.1 断油式停缸方式 | 第39-44页 |
| 4.1.1 断油式停缸方式设计 | 第39-40页 |
| 4.1.2 柴油机断油式停缸的热平衡分析 | 第40-44页 |
| 4.1.3 断油式停缸方式不可行原因分析 | 第44页 |
| 4.2 停气门式停缸方式 | 第44-50页 |
| 4.2.1 停气门式停缸方式设计 | 第44-45页 |
| 4.2.2 停气门式停缸方式对柴油机燃油经济性的影响 | 第45-46页 |
| 4.2.3 停气门式停缸方式对柴油机NOx排放的影响 | 第46-48页 |
| 4.2.4 停气门式停缸方式对柴油机碳烟排放的影响 | 第48页 |
| 4.2.5 停气门式停缸方式停缸区域Map | 第48-50页 |
| 4.3 停缸位置对柴油机影响 | 第50-53页 |
| 4.3.1 停缸位置对柴油机燃油经济性的影响 | 第50-51页 |
| 4.3.2 停缸位置对柴油机输出扭矩的影响 | 第51-53页 |
| 4.4 本章小结 | 第53-54页 |
| 第5章 停缸技术的瞬态模拟 | 第54-65页 |
| 5.1 GT-Power与Simulink联合仿真平台的建立 | 第54-56页 |
| 5.1.1 联合仿真技术概论 | 第54页 |
| 5.1.2 联合仿真平台建立 | 第54-56页 |
| 5.2 从原机到停两缸工作过程 | 第56-60页 |
| 5.2.1 工作缸喷油量增加速度对扭矩的影响 | 第57-58页 |
| 5.2.2 工作缸喷油量增加时刻对扭矩的影响 | 第58-60页 |
| 5.3 从停两缸到原机工作过程 | 第60-64页 |
| 5.3.1 工作缸喷油量减少速度对扭矩的影响 | 第60-62页 |
| 5.3.2 工作缸喷油量减少时刻对扭矩的影响 | 第62-64页 |
| 5.4 本章小结 | 第64-65页 |
| 结论与展望 | 第65-67页 |
| 1. 结论 | 第65页 |
| 2. 展望 | 第65-67页 |
| 参考文献 | 第67-70页 |
| 致谢 | 第70-71页 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 | 第71页 |
