| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5页 |
| 第一章 绪论 | 第8-17页 |
| 1.1 研磨技术概述 | 第8页 |
| 1.2 研磨技术的发展 | 第8-13页 |
| 1.2.1 传统游离磨料研磨加工技术 | 第8-10页 |
| 1.2.2 研磨加工新技术 | 第10-13页 |
| 1.3 固着磨料研磨技术 | 第13-14页 |
| 1.4 固结磨料研磨加工技术的研究现状 | 第14-15页 |
| 1.5 本论文研究的主要内容 | 第15-17页 |
| 第二章 固结磨料高速研磨技术的研磨机理分析 | 第17-34页 |
| 2.1 引言 | 第17页 |
| 2.2 固结磨料高速研磨技术的加工原理 | 第17-18页 |
| 2.3 固结磨粒的力学分析与分布状态假设 | 第18-23页 |
| 2.3.1 固结磨粒切削刃假设 | 第18-20页 |
| 2.3.2 单个固结磨粒的受力分析 | 第20-21页 |
| 2.3.3 结合剂的弹性变形 | 第21-22页 |
| 2.3.4 固结磨粒的分布模型 | 第22-23页 |
| 2.4 单个固结磨粒与工件的接触模型 | 第23-26页 |
| 2.4.1 接触模型的选择 | 第23-24页 |
| 2.4.2 单个固结磨粒与工件接触模型的建立 | 第24-26页 |
| 2.5 磨具与工件运动状态分析 | 第26-29页 |
| 2.5.1 磨具对工件的起动力矩分析 | 第26-28页 |
| 2.5.2 磨具与工件研磨状态相对速度分析 | 第28-29页 |
| 2.6 磨具相对工件的研磨轨迹分析 | 第29-32页 |
| 2.6.1 磨具相对工件的研磨轨迹方程 | 第30-31页 |
| 2.6.2 磨具相对工件研磨轨迹的仿真分析 | 第31-32页 |
| 2.7 本章小结 | 第32-34页 |
| 第三章 固结磨料研磨的材料去除率和表面粗糙度研究 | 第34-43页 |
| 3.1 引言 | 第34页 |
| 3.2 固结磨料研磨的材料去除率 | 第34-38页 |
| 3.2.1 材料去除率模型的建立 | 第34-36页 |
| 3.2.2 材料去除率的仿真分析 | 第36-38页 |
| 3.3 固结磨料研磨的表面粗糙度 | 第38-42页 |
| 3.3.1 表面粗糙度模型的建立 | 第38-41页 |
| 3.3.2 表面粗糙度的仿真分析 | 第41-42页 |
| 3.4 本章小结 | 第42-43页 |
| 第四章 磨具表面沟槽结构的设计及优化 | 第43-60页 |
| 4.1 引言 | 第43页 |
| 4.2 磨具沟槽排布形式设计 | 第43-44页 |
| 4.3 固结磨具表面沟槽结构的设计 | 第44-49页 |
| 4.3.1 理论分析 | 第44-48页 |
| 4.3.2 磨具表面的基本单元尺寸的设计 | 第48-49页 |
| 4.4 基于ANSYSWorkbench软件的固结磨具结构优化 | 第49-59页 |
| 4.4.1 ANSYSWorkbench的优化设计 | 第49-50页 |
| 4.4.2 基于ANSYSWorkbench的沟槽尺寸优化 | 第50-59页 |
| 4.5 本章小结 | 第59-60页 |
| 第五章 固结磨料研磨实验研究 | 第60-75页 |
| 5.1 引言 | 第60页 |
| 5.2 磨具的制作 | 第60-62页 |
| 5.2.1 磨粒材料的选择 | 第60-61页 |
| 5.2.2 结合剂的选用 | 第61页 |
| 5.2.3 磨具的制作工艺 | 第61-62页 |
| 5.3 固结磨料研磨实验 | 第62-74页 |
| 5.3.1 研磨实验条件 | 第63-64页 |
| 5.3.2 研磨实验设计 | 第64-66页 |
| 5.3.3 研磨实验结果分析 | 第66-74页 |
| 5.3.4 误差分析 | 第74页 |
| 5.4 本章小结 | 第74-75页 |
| 第六章 结论与展望 | 第75-77页 |
| 6.1 结论 | 第75-76页 |
| 6.2 展望 | 第76-77页 |
| 致谢 | 第77-78页 |
| 参考文献 | 第78-80页 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 | 第80页 |
