| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第9-19页 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 | 第9-11页 |
| 1.2 国内外微切削加工理论与技术的研究现状 | 第11-18页 |
| 1.2.1 微切削加工理论研究现状 | 第12-15页 |
| 1.2.2 微切削技术发展现状 | 第15-18页 |
| 1.3 论文研究内容 | 第18-19页 |
| 第二章 微切削的理论研究 | 第19-34页 |
| 2.1 引言 | 第19页 |
| 2.2 微切削加工的表面形成过程、切屑变形及微切削模型 | 第19-25页 |
| 2.2.1 微切削加工零件表面形成过程 | 第19-21页 |
| 2.2.2 微切削加工的切屑变形分析 | 第21-23页 |
| 2.2.3 微切削加工模型研究 | 第23-25页 |
| 2.3 微切削加工的切削力及理论分析 | 第25-33页 |
| 2.3.1 微切削加工切削力 | 第25-30页 |
| 2.3.2 刀具钝圆对切削力的影响分析 | 第30-33页 |
| 2.4 本章小结 | 第33-34页 |
| 第三章 微切削过程仿真分析 | 第34-46页 |
| 3.1 引言 | 第34页 |
| 3.2 正交直角微切削有限元建模 | 第34-38页 |
| 3.2.1 三维切削仿真转化为二维切削仿真 | 第34-35页 |
| 3.2.2 铝合金Al6061-T6的本构模型 | 第35-36页 |
| 3.2.3 有限元仿真步骤 | 第36-38页 |
| 3.3 切削刃钝圆半径对切削力的影响 | 第38-41页 |
| 3.3.1 切削仿过程力的分析 | 第38-39页 |
| 3.3.2 切削刃钝圆半径对切削力影响 | 第39-41页 |
| 3.4 切削刃钝圆半径对应力场的影响 | 第41-42页 |
| 3.5 切削刃钝圆半径对等效塑性应变的影响 | 第42-43页 |
| 3.6 最小切削厚度的获得 | 第43-45页 |
| 3.6.1 工件材料停滞区形成过程 | 第43-45页 |
| 3.6.2 最小切削厚度的获取 | 第45页 |
| 3.7 本章小结 | 第45-46页 |
| 第四章 微切削加工试验研究 | 第46-65页 |
| 4.1 引言 | 第46页 |
| 4.2 直角微切削试验系统设计 | 第46-51页 |
| 4.2.1 直角微切削试验系统总体布局 | 第46页 |
| 4.2.2 高速微切削系统 | 第46-48页 |
| 4.2.3 工件及刀具 | 第48-49页 |
| 4.2.4 切削力测量系统 | 第49-50页 |
| 4.2.5 微观形貌检测设备 | 第50-51页 |
| 4.3 微切削力试验及分析 | 第51-58页 |
| 4.3.1 直角切削试验方案 | 第51-52页 |
| 4.3.2 切削力数据处理及分析 | 第52-55页 |
| 4.3.3 微切削过程尺度效应分析 | 第55-58页 |
| 4.4 微切削加工切屑形貌试验及分析 | 第58-64页 |
| 4.4.1 微切削加工宏观切屑形貌试验及分析 | 第58-62页 |
| 4.4.2 微切削加工微观切屑形貌试验及分析 | 第62-64页 |
| 4.5 本章小结 | 第64-65页 |
| 第五章 总结展望 | 第65-67页 |
| 5.1 总结 | 第65-66页 |
| 5.2 展望 | 第66-67页 |
| 致谢 | 第67-68页 |
| 参考文献 | 第68-72页 |
| 攻读硕士期间发表的论文 | 第72页 |