摘要 | 第6-7页 |
Abstract | 第7页 |
1 绪论 | 第12-17页 |
1.1 课题研究的背景和意义 | 第12页 |
1.2 课题的国内外研究现状 | 第12-15页 |
1.2.1 减振器性能评价方法的研究现状 | 第12-13页 |
1.2.2 减振器能量耗散的研究现状 | 第13-15页 |
1.3 本文主要研究内容 | 第15-17页 |
2 汽车悬架及减振器能量耗散机理研究 | 第17-26页 |
2.1 汽车悬架及减振器的工作原理 | 第17-20页 |
2.1.1 汽车悬架的基本原理 | 第17页 |
2.1.2 减振器的工作原理 | 第17-18页 |
2.1.3 减振器的工作特性 | 第18-20页 |
2.2 悬架及减振器能量耗散转换过程 | 第20-21页 |
2.2.1 悬架能量转换与耗散过程 | 第20页 |
2.2.2 减振器能量耗散过程 | 第20-21页 |
2.3 减振器能量耗散理论 | 第21-23页 |
2.3.1 减振器油液流动状态 | 第21页 |
2.3.2 减振器油液压力损失 | 第21-22页 |
2.3.3 减振器油液压力损失叠加原理 | 第22-23页 |
2.4 减振器能量耗散性能评价指标 | 第23-25页 |
2.4.1 示功总能量 | 第23页 |
2.4.2 示功能量比 | 第23-24页 |
2.4.3 示功饱满度 | 第24-25页 |
2.5 本章小结 | 第25-26页 |
3 基于AMESim的悬架及减振器建模与仿真 | 第26-55页 |
3.1 减振器数学模型的建立 | 第26-29页 |
3.1.1 建模假设 | 第26页 |
3.1.2 减振器复原行程数学模型的建立 | 第26-28页 |
3.1.3 减振器压缩行程数学模型的建立 | 第28-29页 |
3.2 减振器AMESim模型的建立 | 第29-36页 |
3.2.1 减振器阀片刚度确定 | 第29-30页 |
3.2.2 减振器整体模型的建立 | 第30-31页 |
3.2.3 减振器子模型的建立 | 第31-35页 |
3.2.4 减振器能量仿真求解设置 | 第35-36页 |
3.3 基于内参数的减振器能量特性仿真 | 第36-43页 |
3.3.1 不同减振液密度的仿真结果及分析 | 第36-37页 |
3.3.2 不同活塞杆直径的仿真结果及分析 | 第37-38页 |
3.3.3 不同阀系的仿真结果及分析 | 第38-41页 |
3.3.4 活塞阀与工作缸不同间隙的仿真结果及分析 | 第41-42页 |
3.3.5 不同充气压力的仿真结果及分析 | 第42-43页 |
3.4 汽车悬架AMESim模型的建立及仿真 | 第43-53页 |
3.4.1 汽车悬架AMESim模型的建立 | 第43-44页 |
3.4.2 汽车悬架AMESim仿真与分析 | 第44-53页 |
3.5 本章小结 | 第53-55页 |
4 减振器能量测试系统开发 | 第55-65页 |
4.1 减振器能量测试系统功能需求 | 第55页 |
4.2 减振器能量测试系统整体设计 | 第55-56页 |
4.2.1 系统方案设计 | 第55页 |
4.2.2 台架方案设计 | 第55-56页 |
4.3 减振器能量测试系统设计 | 第56-64页 |
4.3.1 减振器能量测试系统硬件搭建 | 第56-58页 |
4.3.2 减振器能量测试系统软件设计 | 第58-64页 |
4.4 本章小结 | 第64-65页 |
5 基于能量法的减振器性能试验研究 | 第65-80页 |
5.1 基于内参数的减振器能量特性试验 | 第65-70页 |
5.1.1 试验目的 | 第65页 |
5.1.2 试验条件 | 第65页 |
5.1.3 试验过程 | 第65页 |
5.1.4 试验结果及分析 | 第65-70页 |
5.2 基于能量法减振器开阀与性能畸变研究 | 第70-79页 |
5.2.1 试验目的 | 第70页 |
5.2.2 试验条件 | 第70-71页 |
5.2.3 试验过程 | 第71页 |
5.2.4 试验结果对比分析 | 第71-79页 |
5.3 本章小结 | 第79-80页 |
6 总结与展望 | 第80-81页 |
6.1 总结 | 第80页 |
6.2 展望 | 第80-81页 |
参考文献 | 第81-83页 |
攻读硕士期间发表学术论文情况 | 第83-84页 |
致谢 | 第84页 |