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基于能量耗散理论的减振器性能评价方法研究

摘要第6-7页
Abstract第7页
1 绪论第12-17页
    1.1 课题研究的背景和意义第12页
    1.2 课题的国内外研究现状第12-15页
        1.2.1 减振器性能评价方法的研究现状第12-13页
        1.2.2 减振器能量耗散的研究现状第13-15页
    1.3 本文主要研究内容第15-17页
2 汽车悬架及减振器能量耗散机理研究第17-26页
    2.1 汽车悬架及减振器的工作原理第17-20页
        2.1.1 汽车悬架的基本原理第17页
        2.1.2 减振器的工作原理第17-18页
        2.1.3 减振器的工作特性第18-20页
    2.2 悬架及减振器能量耗散转换过程第20-21页
        2.2.1 悬架能量转换与耗散过程第20页
        2.2.2 减振器能量耗散过程第20-21页
    2.3 减振器能量耗散理论第21-23页
        2.3.1 减振器油液流动状态第21页
        2.3.2 减振器油液压力损失第21-22页
        2.3.3 减振器油液压力损失叠加原理第22-23页
    2.4 减振器能量耗散性能评价指标第23-25页
        2.4.1 示功总能量第23页
        2.4.2 示功能量比第23-24页
        2.4.3 示功饱满度第24-25页
    2.5 本章小结第25-26页
3 基于AMESim的悬架及减振器建模与仿真第26-55页
    3.1 减振器数学模型的建立第26-29页
        3.1.1 建模假设第26页
        3.1.2 减振器复原行程数学模型的建立第26-28页
        3.1.3 减振器压缩行程数学模型的建立第28-29页
    3.2 减振器AMESim模型的建立第29-36页
        3.2.1 减振器阀片刚度确定第29-30页
        3.2.2 减振器整体模型的建立第30-31页
        3.2.3 减振器子模型的建立第31-35页
        3.2.4 减振器能量仿真求解设置第35-36页
    3.3 基于内参数的减振器能量特性仿真第36-43页
        3.3.1 不同减振液密度的仿真结果及分析第36-37页
        3.3.2 不同活塞杆直径的仿真结果及分析第37-38页
        3.3.3 不同阀系的仿真结果及分析第38-41页
        3.3.4 活塞阀与工作缸不同间隙的仿真结果及分析第41-42页
        3.3.5 不同充气压力的仿真结果及分析第42-43页
    3.4 汽车悬架AMESim模型的建立及仿真第43-53页
        3.4.1 汽车悬架AMESim模型的建立第43-44页
        3.4.2 汽车悬架AMESim仿真与分析第44-53页
    3.5 本章小结第53-55页
4 减振器能量测试系统开发第55-65页
    4.1 减振器能量测试系统功能需求第55页
    4.2 减振器能量测试系统整体设计第55-56页
        4.2.1 系统方案设计第55页
        4.2.2 台架方案设计第55-56页
    4.3 减振器能量测试系统设计第56-64页
        4.3.1 减振器能量测试系统硬件搭建第56-58页
        4.3.2 减振器能量测试系统软件设计第58-64页
    4.4 本章小结第64-65页
5 基于能量法的减振器性能试验研究第65-80页
    5.1 基于内参数的减振器能量特性试验第65-70页
        5.1.1 试验目的第65页
        5.1.2 试验条件第65页
        5.1.3 试验过程第65页
        5.1.4 试验结果及分析第65-70页
    5.2 基于能量法减振器开阀与性能畸变研究第70-79页
        5.2.1 试验目的第70页
        5.2.2 试验条件第70-71页
        5.2.3 试验过程第71页
        5.2.4 试验结果对比分析第71-79页
    5.3 本章小结第79-80页
6 总结与展望第80-81页
    6.1 总结第80页
    6.2 展望第80-81页
参考文献第81-83页
攻读硕士期间发表学术论文情况第83-84页
致谢第84页

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