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某轿车城市工况下传动系统优化匹配研究

摘要第4-5页
ABSTRACT第5页
第1章 绪论第9-17页
    1.1 论文研究背景第9-12页
    1.2 国内外发展现状第12-14页
    1.3 主要研究内容第14-15页
    1.4 技术路线流程图第15-17页
第2章 轿车动力传动系统匹配评价指标第17-25页
    2.1 轿车动力性能评价指标第17-21页
        2.1.1 最高车速第18-19页
        2.1.2 爬坡性能第19-20页
        2.1.3 加速性能第20-21页
    2.2 轿车燃油经济性能评价指标第21-24页
        2.2.1 等速百公里油耗第21页
        2.2.2 城市循环工况油耗第21-23页
        2.2.3 综合燃油消耗第23-24页
    2.3 采用的评价指标第24页
    2.4 本章小结第24-25页
第3章 轿车仿真模型的建立第25-41页
    3.1 样车主要技术参数第25-27页
    3.2 仿真软件ADVISOR 2002 的介绍第27-29页
        3.2.1 ADVISOR 2002 软件的仿真方法第27-29页
        3.2.2 ADVISOR 2002 仿真软件不足第29页
    3.3 仿真模型的建立第29-37页
        3.3.1 整车控制模型第30-32页
        3.3.2 整车模型第32-33页
        3.3.3 车轮模型第33-34页
        3.3.4 主减速器模型第34页
        3.3.5 变速器模型第34-35页
        3.3.6 离合器第35页
        3.3.7 发动机模型第35-36页
        3.3.8 其他模型第36-37页
    3.4 仿真工况选择第37-38页
    3.5 仿真结果第38-39页
    3.6 本章小结第39-41页
第4章 整车性能仿真与试验验证第41-59页
    4.1 动力性能仿真实验第41-43页
        4.1.1 加速性能仿真工况的建立第41-42页
        4.1.2 爬坡性能仿真参数设定第42页
        4.1.3 动力性能仿真分析及结果第42-43页
    4.2 经济性能仿真实验第43-47页
        4.2.1 等速仿真工况的建立与仿真第43-45页
        4.2.2 城市循环工况建立与仿真第45-46页
        4.2.3 两种工况下的仿真结果分析第46-47页
    4.3 试验第47-55页
        4.3.1 试验主要仪器第47-48页
        4.3.2 准备第48-49页
        4.3.3 动力性试验第49-52页
        4.3.4 动力性试验结果第52页
        4.3.5 经济性试验第52-54页
        4.3.6 经济性试验数据记录及结果第54-55页
    4.4 模型验证第55-57页
    4.5 本章小结第57-59页
第5章 轿车动力传动系统优化匹配第59-75页
    5.1 概述第59页
    5.2 优化匹配过程第59-60页
    5.3 建立轿车优化模型第60-61页
        5.3.1 优化目标第60页
        5.3.2 优化变量第60-61页
        5.3.3 约束条件第61页
    5.4 基于遗传算法的汽车传动系统参数优化第61-65页
        5.4.1 优化设计的数学模型第61-63页
        5.4.2 遗传算法求解流程图第63页
        5.4.3 应用第63-65页
    5.5 传动系统匹配步骤第65-69页
        5.5.1 变速器速比优化分析第66-68页
        5.5.2 主减速器速比优化分析第68-69页
    5.6 优化方案初步确定第69-70页
    5.7 基于排放性能和实际确定最终方案第70-73页
    5.8 本章小结第73-75页
第6章 全文总结和展望第75-77页
    6.1 总结第75页
    6.2 展望第75-77页
致谢第77-79页
参考文献第79-82页
附录第82页

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