摘要 | 第4-5页 |
ABSTRACT | 第5-6页 |
目录 | 第7-10页 |
第一章 绪论 | 第10-17页 |
1.1 课题提出的背景与意义 | 第10-11页 |
1.1.1 课题提出的背景 | 第10-11页 |
1.1.2 课题提出的意义 | 第11页 |
1.2 本文研究对象 | 第11-12页 |
1.3 国内外研究现状 | 第12-15页 |
1.3.1 国内外精益生产实施状况分析 | 第12-13页 |
1.3.2 价值流图析研究现状分析 | 第13-14页 |
1.3.3 国内外工作研究现状分析 | 第14-15页 |
1.4 本文的主要研究内容 | 第15-17页 |
第二章 研究理论和方法 | 第17-24页 |
2.1 精益生产理论与方法 | 第17-21页 |
2.1.1 精益生产概述 | 第17页 |
2.1.2 价值流图析技术 | 第17-19页 |
2.1.3 精益生产的特点 | 第19-20页 |
2.1.4 精益思想 | 第20-21页 |
2.2 工业工程理论与方法 | 第21-24页 |
2.2.1 方法研究 | 第21-22页 |
2.2.2 作业测定 | 第22-24页 |
第三章 价值流现状图绘制及生产流程分析 | 第24-36页 |
3.1 生产线现状分析 | 第24-27页 |
3.1.1 生产管理总体现状 | 第24页 |
3.1.2 生产布局分析 | 第24-25页 |
3.1.3 生产工序分析 | 第25-27页 |
3.2 当前价值流图分析和绘制 | 第27-32页 |
3.2.1 产品RLPB 的目前状态数据信息收集 | 第28-29页 |
3.2.2 绘制RLPB 产品的价值流现状图 | 第29-32页 |
3.3 基于当前价值流图的生产流程分析 | 第32-36页 |
第四章 改进方案的制定和未来价值流的规划 | 第36-41页 |
4.1 改进方案的制定 | 第36页 |
4.2 未来价值流的规划 | 第36-39页 |
4.2.1 精益价值流的准则 | 第36-37页 |
4.2.2 确定生产节拍和装箱节拍 | 第37页 |
4.2.3 确定是否需要缓冲存货和安全存货 | 第37-38页 |
4.2.4 确定是否需要产成品超市 | 第38页 |
4.2.5 生产单元的重新设计 | 第38页 |
4.2.6 原材料送货方式的改进 | 第38页 |
4.2.7 确定对上道作业的控制方法 | 第38页 |
4.2.8 看板系统的设计 | 第38-39页 |
4.3 未来价值流状态图的绘制 | 第39-41页 |
第五章 改进方案的实施 | 第41-70页 |
5.1 工序流程的改进 | 第41-48页 |
5.1.1 工序流程分析的“ECRS”原则和“5W2H”技术 | 第41-42页 |
5.1.2 产品的工序流程图 | 第42-43页 |
5.1.3 应用5W2H 技术分析当前生产工序流程图 | 第43-45页 |
5.1.4 产品的流程程序改进 | 第45-48页 |
5.1.5 改进效果评价 | 第48页 |
5.2 生产线的平衡 | 第48-60页 |
5.2.1 时间研究 | 第49-52页 |
5.2.2 生产线瓶颈工位问题分析 | 第52-54页 |
5.2.3 改进方案设计与实施 | 第54-59页 |
5.2.4 改进效果评价 | 第59-60页 |
5.3 生产布局的改进 | 第60-65页 |
5.3.1 改进前生产布局的分析 | 第60-62页 |
5.3.2 改进方案与实施 | 第62-64页 |
5.3.3 改进效果评价 | 第64-65页 |
5.4 看板管理 | 第65-70页 |
5.4.1 生产状态看板 | 第66-67页 |
5.4.2 工序间看板 | 第67页 |
5.4.3 双卡看板系统 | 第67-69页 |
5.4.4 成品超市看板周转路径的确定 | 第69-70页 |
第六章 效益分析与评价 | 第70-74页 |
6.1 直接效益分析 | 第70-72页 |
6.1.1 交货周期(LT)的计算 | 第70-71页 |
6.1.2 加工效率(MCE)的计算 | 第71页 |
6.1.3 结果分析 | 第71-72页 |
6.2 间接效益分析 | 第72页 |
6.3 价值流图析在生产流程改进中的一些建议 | 第72-74页 |
6.3.1 实施价值流图析过程中需要注意的事项 | 第72-73页 |
6.3.2 价值流图析技术实施效果评价 | 第73-74页 |
结束语 | 第74-75页 |
参考文献 | 第75-77页 |
致谢 | 第77-78页 |
攻读学位期间发表的论文 | 第78页 |