| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5-6页 |
| 1 绪论 | 第11-19页 |
| 1.1 研究背景与意义 | 第11-13页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第11-12页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第12-13页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第13-16页 |
| 1.2.1 国外研究现状 | 第13-14页 |
| 1.2.2 国内研究现状 | 第14-15页 |
| 1.2.3 家具企业应用精益生产现状 | 第15-16页 |
| 1.3 研究方法、技术路线、研究内容、创新点及拟解决的关键问题 | 第16-19页 |
| 1.3.1 研究方法 | 第16页 |
| 1.3.2 研究路线 | 第16-17页 |
| 1.3.3 研究内容 | 第17-18页 |
| 1.3.4 研究特色与创新之处 | 第18页 |
| 1.3.5 拟解决的关键问题 | 第18-19页 |
| 2 精益生产与现场改善理论综述 | 第19-25页 |
| 2.1 精益生产的产生和发展 | 第19页 |
| 2.2 精益生产的理论体系 | 第19-20页 |
| 2.3 现场改善概念 | 第20-21页 |
| 2.4 现场改善的主要方法 | 第21-24页 |
| 2.4.1 6S管理 | 第21-22页 |
| 2.4.2 现场布局优化 | 第22页 |
| 2.4.3 基础工业工程方法 | 第22-23页 |
| 2.4.4 TPM活动 | 第23页 |
| 2.4.5 看板管理 | 第23-24页 |
| 2.4.6 PDCA循环 | 第24页 |
| 2.5 本章小结 | 第24-25页 |
| 3 家具企业精益生产管理体系 | 第25-42页 |
| 3.1 S家具公司现场现状 | 第25-31页 |
| 3.1.1 S家具公司概况 | 第25页 |
| 3.1.2 S家具公司生产管理及运行现状 | 第25-29页 |
| 3.1.2.1 S家具公司管理现状 | 第25-26页 |
| 3.1.2.2 生产现场现状 | 第26-29页 |
| 3.1.3 S家具公司的SWOT分析 | 第29-31页 |
| 3.1.3.1 S家具公司的优势 | 第29-30页 |
| 3.1.3.2 S家具公司的劣势 | 第30页 |
| 3.1.3.3 S家具公司的机会 | 第30-31页 |
| 3.1.3.4 S家具公司的挑战 | 第31页 |
| 3.2 S家具公司生产现场问题研究 | 第31-38页 |
| 3.2.1 分析方法概述 | 第31-33页 |
| 3.2.1.1 “5W2H”分析法 | 第31-32页 |
| 3.2.1.2 “人机料法环”分析法 | 第32页 |
| 3.2.1.3 “5Why”分析法 | 第32-33页 |
| 3.2.1.4 鱼骨图分析法 | 第33页 |
| 3.2.2 现场改善思考模型 | 第33-34页 |
| 3.2.3 生产现场问题分析 | 第34-38页 |
| 3.2.3.1 现场员工问题 | 第34-35页 |
| 3.2.3.2 现场环境问题 | 第35页 |
| 3.2.3.3 现场设备问题 | 第35-36页 |
| 3.2.3.4 现场物料问题 | 第36-37页 |
| 3.2.3.5 现场制度问题 | 第37-38页 |
| 3.3 精益生产方案设计 | 第38-41页 |
| 3.3.1 精益生产在各因素中的应用 | 第38-39页 |
| 3.3.1.1 “人”的因素 | 第38页 |
| 3.3.1.2 “机”的因素 | 第38-39页 |
| 3.3.1.3 “料”的因素 | 第39页 |
| 3.3.1.4 “法”的因素 | 第39页 |
| 3.3.1.5 “环”的因素 | 第39页 |
| 3.3.2 精益生产现场改善方法体系 | 第39-41页 |
| 3.3.2.1 现场改善体系设计 | 第39-40页 |
| 3.3.2.2 现场改善方案实施流程 | 第40-41页 |
| 3.4 本章小结 | 第41-42页 |
| 4 家具企业精益生产管理推行细则 | 第42-71页 |
| 4.1 构建推行细则的基本原则 | 第42页 |
| 4.2 精益生产管理推行细则的构建 | 第42-48页 |
| 4.2.1 目的 | 第42页 |
| 4.2.2 适用范围 | 第42-43页 |
| 4.2.3 职责 | 第43页 |
| 4.2.4 内容和程序 | 第43-45页 |
| 4.2.5 考核与奖励 | 第45-48页 |
| 4.2.6 附则 | 第48页 |
| 4.3 精益生产在家具企业现场的具体实施 | 第48-70页 |
| 4.3.1 精益生产具体实施步骤 | 第48-49页 |
| 4.3.2 现场6S管理改善 | 第49-54页 |
| 4.3.2.1 开展 6S活动的措施 | 第49-50页 |
| 4.3.2.2 推行 6S的步骤 | 第50-53页 |
| 4.3.2.3 6S管理的具体实施 | 第53-54页 |
| 4.3.3 现场布局优化 | 第54-60页 |
| 4.3.3.1 现场布局优化逻辑 | 第54-56页 |
| 4.3.3.2 现场布局优化具体内容 | 第56-60页 |
| 4.3.4 基础工业工程应用 | 第60-63页 |
| 4.3.4.1 工序操作分析 | 第60-62页 |
| 4.3.4.2 工序操作改善 | 第62-63页 |
| 4.3.5 TPM活动改善 | 第63-66页 |
| 4.3.5.1 TPM推行步骤 | 第63-65页 |
| 4.3.5.2 推行TPM活动的注意点 | 第65-66页 |
| 4.3.6 看板管理 | 第66-70页 |
| 4.3.6.1 实施看板的前期步骤 | 第66-68页 |
| 4.3.6.2 看板使用步骤 | 第68-70页 |
| 4.4 本章小结 | 第70-71页 |
| 5 构建精益生产管理评价体系 | 第71-78页 |
| 5.1 构建评价体系的基本原则 | 第71-72页 |
| 5.2 评价体系的各因素指标 | 第72-73页 |
| 5.3 精益生产评价体系的构建 | 第73-75页 |
| 5.3.1 设立评价小组 | 第73页 |
| 5.3.2 构建评价体系 | 第73-75页 |
| 5.4 精益生产评价结果 | 第75-77页 |
| 5.4.1 评价结果分析 | 第75页 |
| 5.4.2 S家具公司精益生产评价结果 | 第75-77页 |
| 5.5 本章小结 | 第77-78页 |
| 6 结果与展望 | 第78-81页 |
| 参考文献 | 第81-85页 |
| 附录 | 第85-104页 |
| 致谢 | 第104页 |