摘要 | 第7-8页 |
Abstract | 第8-9页 |
第1章 绪论 | 第10-21页 |
1.1 选题的意义 | 第10-11页 |
1.2 国内外对铸造裂纹的研究现状 | 第11-16页 |
1.2.1 产生裂纹的原因 | 第11-13页 |
1.2.2 理化检验方面 | 第13-15页 |
1.2.3 计算机模拟仿真方面 | 第15-16页 |
1.3 铸造裂纹的分类及其特征 | 第16-18页 |
1.3.1 热裂的特征 | 第16页 |
1.3.2 热裂理论 | 第16-17页 |
1.3.3 冷裂的特征 | 第17-18页 |
1.4 ProCAST软件介绍 | 第18-19页 |
1.4.1 ProCAST软件的特点 | 第18页 |
1.4.2 ProCAST软件的功能 | 第18-19页 |
1.5 课题研究的目的和内容 | 第19-21页 |
1.5.1 研究目的 | 第19页 |
1.5.2 研究内容 | 第19-21页 |
第2章 实验材料及实验方法 | 第21-27页 |
2.1 实验材料 | 第21页 |
2.2 实验铸件的生产工艺 | 第21-22页 |
2.3 失效分析的技术手段 | 第22-23页 |
2.3.1 理化检验分析 | 第22-23页 |
2.3.2 计算机模拟仿真分析 | 第23页 |
2.4 实验方法及实验设备 | 第23-26页 |
2.4.1 实验方法 | 第23-24页 |
2.4.2 实验设备 | 第24-26页 |
2.5 课题技术路线 | 第26-27页 |
第3章 理化检验分析结果 | 第27-37页 |
3.1 引言 | 第27页 |
3.2 理化检验分析 | 第27-34页 |
3.2.1 化学成分分析 | 第27页 |
3.2.2 机械性能试验分析 | 第27-30页 |
3.2.3 裂纹和断口宏观形貌分析 | 第30页 |
3.2.4 金相分析 | 第30-31页 |
3.2.5 SEM形貌和EDS能谱分析 | 第31-33页 |
3.2.6 XRD分析 | 第33-34页 |
3.3 裂纹类型及其产生原因讨论 | 第34-36页 |
3.3.1 裂纹类型 | 第34页 |
3.3.2 产生热裂纹原因 | 第34-36页 |
3.4 本章小结 | 第36-37页 |
第4章 基于ProCAST的轴套铸造过程数值模拟分析 | 第37-54页 |
4.1 引言 | 第37页 |
4.2 数学模型 | 第37-38页 |
4.2.1 充型过程的数学模型 | 第37-38页 |
4.2.2 凝固过程的数学模型 | 第38页 |
4.3 数值模拟前处理 | 第38-45页 |
4.3.1 实体建模和网格划分 | 第38-40页 |
4.3.2 材料热物性参数和应力数据 | 第40-42页 |
4.3.3 初始条件和边界条件的设置 | 第42-45页 |
4.4 模拟结果分析 | 第45-52页 |
4.4.1 铸件充型过程分析 | 第45-47页 |
4.4.2 铸件凝固过程分析 | 第47-50页 |
4.4.3 铸件应力场分析 | 第50-52页 |
4.5 本章讨论 | 第52-53页 |
4.6 本章小结 | 第53-54页 |
第5章 最佳工艺参数的确定及生产验证 | 第54-61页 |
5.1 引言 | 第54页 |
5.2 最佳工艺参数的确定 | 第54-58页 |
5.2.1 液固相线的确定 | 第54-55页 |
5.2.2 正交试验的设置 | 第55页 |
5.2.3 正交试验结果分析 | 第55-56页 |
5.2.4 最佳工艺参数组合的模拟验证 | 第56-58页 |
5.2.5 最佳工艺参数的模拟讨论 | 第58页 |
5.3 工艺方案的改进与生产验证 | 第58-61页 |
5.3.1 工艺方案的改进 | 第58-59页 |
5.3.2 生产验证 | 第59-61页 |
结论与展望 | 第61-63页 |
参考文献 | 第63-68页 |
致谢 | 第68-69页 |
附录A(攻读学位期间发表的学术论文) | 第69页 |