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一种Fe-Cr-Ni合金轴套铸件裂纹成因研究

摘要第7-8页
Abstract第8-9页
第1章 绪论第10-21页
    1.1 选题的意义第10-11页
    1.2 国内外对铸造裂纹的研究现状第11-16页
        1.2.1 产生裂纹的原因第11-13页
        1.2.2 理化检验方面第13-15页
        1.2.3 计算机模拟仿真方面第15-16页
    1.3 铸造裂纹的分类及其特征第16-18页
        1.3.1 热裂的特征第16页
        1.3.2 热裂理论第16-17页
        1.3.3 冷裂的特征第17-18页
    1.4 ProCAST软件介绍第18-19页
        1.4.1 ProCAST软件的特点第18页
        1.4.2 ProCAST软件的功能第18-19页
    1.5 课题研究的目的和内容第19-21页
        1.5.1 研究目的第19页
        1.5.2 研究内容第19-21页
第2章 实验材料及实验方法第21-27页
    2.1 实验材料第21页
    2.2 实验铸件的生产工艺第21-22页
    2.3 失效分析的技术手段第22-23页
        2.3.1 理化检验分析第22-23页
        2.3.2 计算机模拟仿真分析第23页
    2.4 实验方法及实验设备第23-26页
        2.4.1 实验方法第23-24页
        2.4.2 实验设备第24-26页
    2.5 课题技术路线第26-27页
第3章 理化检验分析结果第27-37页
    3.1 引言第27页
    3.2 理化检验分析第27-34页
        3.2.1 化学成分分析第27页
        3.2.2 机械性能试验分析第27-30页
        3.2.3 裂纹和断口宏观形貌分析第30页
        3.2.4 金相分析第30-31页
        3.2.5 SEM形貌和EDS能谱分析第31-33页
        3.2.6 XRD分析第33-34页
    3.3 裂纹类型及其产生原因讨论第34-36页
        3.3.1 裂纹类型第34页
        3.3.2 产生热裂纹原因第34-36页
    3.4 本章小结第36-37页
第4章 基于ProCAST的轴套铸造过程数值模拟分析第37-54页
    4.1 引言第37页
    4.2 数学模型第37-38页
        4.2.1 充型过程的数学模型第37-38页
        4.2.2 凝固过程的数学模型第38页
    4.3 数值模拟前处理第38-45页
        4.3.1 实体建模和网格划分第38-40页
        4.3.2 材料热物性参数和应力数据第40-42页
        4.3.3 初始条件和边界条件的设置第42-45页
    4.4 模拟结果分析第45-52页
        4.4.1 铸件充型过程分析第45-47页
        4.4.2 铸件凝固过程分析第47-50页
        4.4.3 铸件应力场分析第50-52页
    4.5 本章讨论第52-53页
    4.6 本章小结第53-54页
第5章 最佳工艺参数的确定及生产验证第54-61页
    5.1 引言第54页
    5.2 最佳工艺参数的确定第54-58页
        5.2.1 液固相线的确定第54-55页
        5.2.2 正交试验的设置第55页
        5.2.3 正交试验结果分析第55-56页
        5.2.4 最佳工艺参数组合的模拟验证第56-58页
        5.2.5 最佳工艺参数的模拟讨论第58页
    5.3 工艺方案的改进与生产验证第58-61页
        5.3.1 工艺方案的改进第58-59页
        5.3.2 生产验证第59-61页
结论与展望第61-63页
参考文献第63-68页
致谢第68-69页
附录A(攻读学位期间发表的学术论文)第69页

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