| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4-5页 |
| 第一章 绪论 | 第8-18页 |
| 1.1 课题研究背景及意义 | 第8-10页 |
| 1.1.1 选题背景 | 第8-10页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第10页 |
| 1.1.3 研究方法 | 第10页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第10-16页 |
| 1.2.1 精益生产国外研究现状 | 第10-13页 |
| 1.2.2 精益生产国内研究现状 | 第13-15页 |
| 1.2.3 动车组检修管理研究现状 | 第15-16页 |
| 1.3 主要研究内容、结构安排和技术路线 | 第16-18页 |
| 第二章 精益生产体系理论研究 | 第18-30页 |
| 2.1 精益生产的基本理论 | 第18-23页 |
| 2.1.1 精益生产的定义和特征 | 第18页 |
| 2.1.2 精益生产的五大原则 | 第18-20页 |
| 2.1.3 精益生产方式的目标 | 第20-21页 |
| 2.1.4 对比精益生产和大批量生产 | 第21-22页 |
| 2.1.5 实践应用精益生产的挑战和难题 | 第22-23页 |
| 2.2 精益生产技术工具 | 第23-27页 |
| 2.2.1 5S活动与目视管理 | 第23-25页 |
| 2.2.2 全员生产维护(TPM) | 第25-26页 |
| 2.2.3 全面质量管理(TQM) | 第26页 |
| 2.2.4 看板管理 | 第26-27页 |
| 2.2.5 价值流分析(VSM) | 第27页 |
| 2.3 精益生产的实施 | 第27-30页 |
| 2.3.1 识别七种浪费 | 第27-28页 |
| 2.3.2 改善 | 第28-30页 |
| 第三章 S段管理现状分析 | 第30-34页 |
| 3.1 S段背景简介 | 第30页 |
| 3.2 高级修生产流程简介 | 第30-32页 |
| 3.3 S段高级修管理现状 | 第32-34页 |
| 第四章 S段精益生产方案设计 | 第34-58页 |
| 4.1 建立精益生产推进小组,营造适宜精益生产推进的文化氛围 | 第34页 |
| 4.2 推行现场6S管理,打造可视化现场 | 第34-35页 |
| 4.3 引入TPM理念,强化设备工装工具管理 | 第35-36页 |
| 4.4 建立全面质量管理体系 | 第36-37页 |
| 4.5 优化检修流程 | 第37-47页 |
| 4.5.1 降低干扰因素对调试生产节点的影响 | 第37-40页 |
| 4.5.2 三级修单车调试工序优化 | 第40-47页 |
| 4.6 优化称重作业工艺 | 第47-58页 |
| 4.6.1 称重作业现状 | 第47-49页 |
| 4.6.2 原因分析 | 第49-50页 |
| 4.6.3 称重作业方案优化 | 第50-51页 |
| 4.6.4 方案实施 | 第51-56页 |
| 4.6.5 实施效果 | 第56-58页 |
| 第五章 总结与展望 | 第58-59页 |
| 参考文献 | 第59-62页 |
| 致谢 | 第62页 |