| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5页 |
| 目录 | 第7-9页 |
| 第一章 绪论 | 第9-13页 |
| 1.1 研究背景与意义 | 第9-10页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第9页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第9-10页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第10-11页 |
| 1.3 研究内容 | 第11-13页 |
| 第二章 翅片结构优化设计数值分析 | 第13-31页 |
| 2.1 笔记本电脑散热器介绍 | 第13-14页 |
| 2.2 对流换热强化技术介绍 | 第14-15页 |
| 2.3 试验与仿真两者优缺点比较 | 第15页 |
| 2.4 基于 FLOEFD 数值模拟 | 第15-20页 |
| 2.4.1 FLOEFD 介绍 | 第15-16页 |
| 2.4.2 数值模拟的控制方程 | 第16-18页 |
| 2.4.3 模拟分析中相关参数设置 | 第18-20页 |
| 2.5 翅片结构优化设计 | 第20-24页 |
| 2.5.1 翅片物理模型及其简化 | 第21页 |
| 2.5.2 利用 FLOEFD 进行仿真优化 | 第21-24页 |
| 2.5.2.1 改变片距的仿真结果 | 第21-22页 |
| 2.5.2.2 改变片厚的仿真结果 | 第22-23页 |
| 2.5.2.3 改变材质的仿真结果 | 第23-24页 |
| 2.6 利用场协同原理进行翅片结构优化 | 第24-28页 |
| 2.6.1 场协同原理 | 第24-25页 |
| 2.6.2 利用场协同原理进行优化 | 第25-27页 |
| 2.6.3 确认最佳凸包高度参数 | 第27-28页 |
| 2.7 最恶劣环温仿真 | 第28-29页 |
| 2.8 不同功率状况下的温度趋势对比 | 第29页 |
| 2.9 本章小结 | 第29-31页 |
| 第三章 翅片结构优化设计试验分析 | 第31-42页 |
| 3.1 试验装置介绍 | 第31-32页 |
| 3.2 传热试验操作过程 | 第32-33页 |
| 3.3 试验结果及分析 | 第33-40页 |
| 3.3.1 针对不同片距条件下的试验结果 | 第33-35页 |
| 3.3.2 固定片距，不同片厚试验结果 | 第35-36页 |
| 3.3.3 固定片距，片厚，改变材质试验结果 | 第36-37页 |
| 3.3.4 针对平片打凸包及开缝，三种功率状况进行试验结果 | 第37-39页 |
| 3.3.5 纺锤型凸包，变更凸包高度，确认凸包高度对于温度的影响 | 第39-40页 |
| 3.3.6 最恶劣环温试验 | 第40页 |
| 3.4 试验误差分析 | 第40-41页 |
| 3.5 本章小结 | 第41-42页 |
| 第四章 结构件强度数值分析优化及试验验证 | 第42-64页 |
| 4.1 有限元理论 | 第42-44页 |
| 4.1.1 平衡方程 | 第42-43页 |
| 4.1.2 几何方程（应变-位移关系） | 第43页 |
| 4.1.3 物理方程（应力-应变关系） | 第43页 |
| 4.1.4 边界条件 | 第43-44页 |
| 4.1.5 弹性体的应变能 | 第44页 |
| 4.2 ABAQUS 软件介绍及优化过程 | 第44-48页 |
| 4.2.1 ABAQUS 软件介绍 | 第44页 |
| 4.2.2 结构件优化过程 | 第44-47页 |
| 4.2.3 根据仿真结果去除材料 | 第47-48页 |
| 4.3 弹力测试试验 | 第48-56页 |
| 4.3.1 仪器准备 | 第48-49页 |
| 4.3.2 测试过程 | 第49-54页 |
| 4.3.3 试验数据分析 | 第54-56页 |
| 4.4 压痕测试 | 第56-58页 |
| 4.4.1 压力试纸介绍 | 第56-57页 |
| 4.4.2 压痕测试过程 | 第57-58页 |
| 4.5 受力试验误差分析 | 第58-59页 |
| 4.6 结构件优化条件下再次热分析验证 | 第59-63页 |
| 4.6.1 最优形式，FLOEFD 散热仿真数据及分析 | 第59-60页 |
| 4.6.2 最优形式，散热试验测试及分析 | 第60-63页 |
| 4.7 本章小结 | 第63-64页 |
| 第五章 结论与展望 | 第64-65页 |
| 参考文献 | 第65-68页 |
| 致谢 | 第68-69页 |
| 攻读硕士学位期间发表的文章 | 第69-71页 |
