| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第1章 绪论 | 第12-20页 |
| 1.1 课题研究背景和意义 | 第12-13页 |
| 1.2 研究现状 | 第13-16页 |
| 1.2.1 车间布局设计研究现状 | 第13-15页 |
| 1.2.2 遗传算法研究现状 | 第15-16页 |
| 1.3 车间布局概述 | 第16-18页 |
| 1.3.1 车间布局设计的目标 | 第17页 |
| 1.3.2 机床装配车间的典型布局形式 | 第17-18页 |
| 1.4 课题来源和主要研究内容 | 第18-19页 |
| 1.5 本章小结 | 第19-20页 |
| 第2章 数控磨床装配流程及装配车间现状分析 | 第20-29页 |
| 2.1 数控磨床介绍及其结构特点分析 | 第20-22页 |
| 2.2 数控磨床装配工艺流程分析 | 第22-26页 |
| 2.2.1 数控磨床整体装配流程 | 第22-23页 |
| 2.2.2 数控磨床总装装配工艺流程和物料流举例分析 | 第23-26页 |
| 2.3 数控磨床装配车间现状分析 | 第26-28页 |
| 2.4 本章小结 | 第28-29页 |
| 第3章 SLP方法对数控磨床装配车间的布局 | 第29-43页 |
| 3.1 SLP方法对车间布局设计的流程 | 第29-30页 |
| 3.2 装配作业单位的划分 | 第30-31页 |
| 3.3 作业单位相互关系分析 | 第31-38页 |
| 3.3.1 物流相互关系分析 | 第31-34页 |
| 3.3.2 非物流相关关系分析 | 第34-36页 |
| 3.3.3 综合关系分析 | 第36-38页 |
| 3.4 绘制作业单位位置相关图 | 第38-39页 |
| 3.5 绘制作业面积相关图 | 第39-41页 |
| 3.6 车间布局方案的确定 | 第41-42页 |
| 3.7 本章小结 | 第42-43页 |
| 第4章 基于遗传算法的数控磨床装配车间布局规划 | 第43-63页 |
| 4.1 装配车间布局的数学模型建立 | 第43-48页 |
| 4.1.1 布局目标函数 | 第44-46页 |
| 4.1.2 约束条件的确定 | 第46-47页 |
| 4.1.3 搬运距离计算 | 第47-48页 |
| 4.2 遗传算法对数学模型求解过程设计 | 第48-52页 |
| 4.2.1 编码和解码 | 第49-50页 |
| 4.2.2 适应度函数设置 | 第50页 |
| 4.2.3 遗传操作设置 | 第50-52页 |
| 4.3 遗传算法求解 | 第52-57页 |
| 4.4 装配车间布局方案的评价与选择 | 第57-62页 |
| 4.4.1 建立评价系统的层次结构 | 第57-58页 |
| 4.4.2 构造判断矩阵 | 第58-60页 |
| 4.4.3 -致性检验和权重计算选择最佳方案 | 第60-62页 |
| 4.5 本章小结 | 第62-63页 |
| 第5章 数控磨床装配车间配料仓库详细设计 | 第63-73页 |
| 5.1 配料仓库作业流程 | 第63-64页 |
| 5.2 仓库存储方式的选择 | 第64-66页 |
| 5.3 配料仓库的区域划分及面积计算 | 第66-68页 |
| 5.4 配料仓库布局规划 | 第68-72页 |
| 5.5 本章小结 | 第72-73页 |
| 结论与展望 | 第73-75页 |
| 总结 | 第73页 |
| 展望 | 第73-75页 |
| 参考文献 | 第75-79页 |
| 致谢 | 第79-81页 |
| 附录A 装配车间布局方案评价调查问卷 | 第81-83页 |