| 致谢 | 第7-8页 |
| 摘要 | 第8-9页 |
| ABSTRACT | 第9页 |
| 第一章 绪论 | 第15-22页 |
| 1.1 研究背景和意义 | 第15-17页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第16页 |
| 1.1.2 研究目的和意义 | 第16-17页 |
| 1.2 国内外研究现状及其发展趋势 | 第17-20页 |
| 1.2.1 国外的研究现状 | 第18-19页 |
| 1.2.2 国内的研究现状 | 第19-20页 |
| 1.3 本论文的研究内容及方法 | 第20-22页 |
| 第二章 汽车焊装线及其工艺研究 | 第22-33页 |
| 2.1 白车身简介 | 第22-23页 |
| 2.2 焊装线的组成及选择 | 第23-24页 |
| 2.3 焊装线缓存区的输送形式 | 第24-26页 |
| 2.3.1 滑橇输送线 | 第24-25页 |
| 2.3.2 摩擦式输送线 | 第25页 |
| 2.3.3 积放式输送线(APC) | 第25页 |
| 2.3.4 EMS输送线 | 第25-26页 |
| 2.4 焊装线的节拍设计与规划 | 第26-27页 |
| 2.5 汽车焊装线平衡研究方法 | 第27-32页 |
| 2.5.1 工业工程算法 | 第27-29页 |
| 2.5.2 数学规划法 | 第29页 |
| 2.5.3 智能算法 | 第29-30页 |
| 2.5.4 计算机仿真分析法 | 第30-32页 |
| 2.6 本章小结 | 第32-33页 |
| 第三章 焊装线缓存区建模及分析 | 第33-45页 |
| 3.1 仿真建模及分析 | 第33-35页 |
| 3.1.1 仿真建模基本步骤 | 第33页 |
| 3.1.2 plantsimulation软件介绍 | 第33-35页 |
| 3.2 车厂仿真建模的基本思路 | 第35-37页 |
| 3.2.1 明确仿真目标 | 第35-36页 |
| 3.2.2 数据需求 | 第36页 |
| 3.2.3 仿真结果及评估 | 第36-37页 |
| 3.3 焊装线实例建模 | 第37-41页 |
| 3.4 生产线平衡分析 | 第41-44页 |
| 3.5 本章小结 | 第44-45页 |
| 第四章 汽车焊装线平衡的影响因素分析 | 第45-56页 |
| 4.1 DOE分析法 | 第45页 |
| 4.2 单因子分析 | 第45-54页 |
| 4.2.1 故障率对产量的影响 | 第50-52页 |
| 4.2.2 缓存区的位置对产量的影响 | 第52-53页 |
| 4.2.3 缓存区的容量分配对产量的影响 | 第53-54页 |
| 4.3 多因子分析 | 第54-55页 |
| 4.4 本章小结 | 第55-56页 |
| 第五章 基于遗传算法的焊装线缓存区分配 | 第56-67页 |
| 5.1 焊装线平衡性准备工作分析 | 第56页 |
| 5.2 缓存区影响的遗传算法设计 | 第56-62页 |
| 5.2.1 遗传编码 | 第56-57页 |
| 5.2.2 初始种群的筛选 | 第57页 |
| 5.2.3 适应度计算 | 第57-58页 |
| 5.2.4 选择 | 第58-60页 |
| 5.2.5 交叉算子 | 第60-61页 |
| 5.2.6 变异算子 | 第61-62页 |
| 5.2.7 终止条件设计 | 第62页 |
| 5.3 遗传算法实例应用 | 第62-64页 |
| 5.3.1 GA模块优化实例 | 第63-64页 |
| 5.4 模型优化 | 第64-66页 |
| 5.4.1 最小滑橇数量的研究 | 第65-66页 |
| 5.5 本章小结 | 第66-67页 |
| 第六章 总结和展望 | 第67-69页 |
| 6.1 本文总结 | 第67页 |
| 6.2 工作展望 | 第67-69页 |
| 参考文献 | 第69-72页 |
| 附录1 有无缓存区的工位忙闲率数据对比表 | 第72-76页 |
| 攻读学位期间的学术活动及成果清单 | 第76页 |