车床数控系统研究与开发
| 摘要 | 第1-5页 |
| ABSTRACT | 第5-12页 |
| 第一章 绪论 | 第12-18页 |
| ·数控系统的发展与现状 | 第12-14页 |
| ·数控系统的发展历程 | 第12-13页 |
| ·国外数控系统的发展现状 | 第13页 |
| ·我国数控系统的发展 | 第13-14页 |
| ·高性能数控 | 第14-15页 |
| ·研究背景 | 第15-16页 |
| ·研究目的及内容 | 第16-18页 |
| ·研究目的 | 第16页 |
| ·研究内容 | 第16-18页 |
| 第二章 车床数控系统的结构设计与开发 | 第18-30页 |
| ·系统结构设计 | 第18-19页 |
| ·运动控制卡硬件设计 | 第19-23页 |
| ·数控系统的系统软件选择 | 第23-26页 |
| ·操作系统 | 第23-24页 |
| ·系统应用软件 | 第24-26页 |
| ·数控系统的应用软件设计 | 第26-29页 |
| ·上位机软件 | 第26-27页 |
| ·下位机软件 | 第27-29页 |
| ·本章小结 | 第29-30页 |
| 第三章 车床NC 程序解释 | 第30-40页 |
| ·引言 | 第30页 |
| ·代码解释方法 | 第30-31页 |
| ·解释模块的整体结构 | 第31-33页 |
| ·词法分析 | 第32页 |
| ·语法分析 | 第32页 |
| ·语义分析 | 第32页 |
| ·NC 程序翻译 | 第32-33页 |
| ·系统NC 程序解释的实现 | 第33-39页 |
| ·词法检查程序实现 | 第34-37页 |
| ·语法检查程序实现 | 第37-38页 |
| ·语义检查程序实现 | 第38页 |
| ·代码翻译的实现 | 第38-39页 |
| ·本章小结 | 第39-40页 |
| 第四章 车床数控系统的刀具补偿 | 第40-57页 |
| ·引言 | 第40页 |
| ·车床数控系统刀具补偿 | 第40-41页 |
| ·车床数控系统的半径补偿 | 第41-45页 |
| ·刀具半径误差产生的原因 | 第41-43页 |
| ·半径误差的补偿方法 | 第43-45页 |
| ·C 刀具半径补偿原理 | 第45-52页 |
| ·刀补轨迹的计算方法 | 第45-47页 |
| ·轨迹的转接类型 | 第47-48页 |
| ·转接类型的判断 | 第48-50页 |
| ·刀具半径补偿算法 | 第50-52页 |
| ·系统刀具补偿的实现 | 第52-56页 |
| ·长度补偿与偏置补偿的实现 | 第52-53页 |
| ·半径补偿的实现 | 第53-56页 |
| ·本章小结 | 第56-57页 |
| 第五章 螺纹加工 | 第57-71页 |
| ·螺纹的数控车削控制原理 | 第57-59页 |
| ·螺纹车削的要求 | 第57页 |
| ·车床主轴检测 | 第57-58页 |
| ·螺纹的加工算法 | 第58-59页 |
| ·传统螺纹插补算法分析 | 第59-60页 |
| ·脉冲增量螺纹插补算法 | 第59-60页 |
| ·数据采样螺纹插补算法 | 第60页 |
| ·变周期螺纹插补算法 | 第60-62页 |
| ·高速高精度螺纹插补算法 | 第60页 |
| ·变周期螺纹插补 | 第60-62页 |
| ·算法分析 | 第62页 |
| ·系统螺纹加工的实现 | 第62-70页 |
| ·加减速控制 | 第62-63页 |
| ·圆柱螺纹加工 | 第63-64页 |
| ·锥形螺纹加工 | 第64-66页 |
| ·变螺距螺纹加工 | 第66-68页 |
| ·多头螺纹加工 | 第68-69页 |
| ·螺纹加工循环 | 第69-70页 |
| ·本章小结 | 第70-71页 |
| 第六章 实验验证与分析 | 第71-79页 |
| ·实验环境 | 第71-72页 |
| ·系统工作状态分析 | 第72-73页 |
| ·程序解释模块验证 | 第73-74页 |
| ·刀补算法验证 | 第74-76页 |
| ·螺纹算法验证 | 第76-78页 |
| ·圆柱螺纹加工 | 第77页 |
| ·圆锥螺纹加工 | 第77页 |
| ·变螺距螺纹加工 | 第77-78页 |
| ·本章小结 | 第78-79页 |
| 第七章 结论 | 第79-81页 |
| ·全文总结 | 第79页 |
| ·研究展望 | 第79-81页 |
| 参考文献 | 第81-84页 |
| 致谢 | 第84-85页 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 | 第85页 |
