摘要 | 第1-5页 |
Abstract | 第5-10页 |
第一章 绪论 | 第10-18页 |
·论文的研究背景及意义 | 第10-12页 |
·各类型蔬菜栽植机构研究现状及分析 | 第12-14页 |
·移栽机未来的发展以及本论文研究目标 | 第14-15页 |
·论文的主要研究内容 | 第15-16页 |
·论文的主要研究路线 | 第16页 |
·本章小结 | 第16-18页 |
第二章 栽植机构的方案设计与运动学分析 | 第18-28页 |
·栽植机构的设计要求 | 第18-20页 |
·作业对象 | 第18-19页 |
·驱动部件设计要求 | 第19页 |
·性能要求 | 第19-20页 |
·设计方案的确定 | 第20-23页 |
·栽植方案的选择 | 第20页 |
·栽植嘴方案 | 第20-21页 |
·作业运动轨迹 | 第21-22页 |
·栽植机构约束条件 | 第22页 |
·驱动部件设计方案 | 第22-23页 |
·栽植机构的工作原理 | 第23-24页 |
·栽植机构的理论模型 | 第24-27页 |
·栽植机构位移模型 | 第26页 |
·栽植机构(角)速度模型 | 第26页 |
·栽植机构(角)加速度模型 | 第26-27页 |
·本章小结 | 第27-28页 |
第三章 栽植机构辅助分析与优化软件的开发和参数优化 | 第28-40页 |
·优化软件概述 | 第28-29页 |
·优化软件开发的背景及意义 | 第28页 |
·大株距栽植机构优化软件的设计思路 | 第28-29页 |
·大株距栽植机构的优化软件界面 | 第29-30页 |
·栽植机构优化软件的功能介绍 | 第30-31页 |
·分析模块 | 第30-31页 |
·数据处理 | 第31页 |
·栽植机构的优化目标 | 第31-32页 |
·各参数变量对优化目标的影响 | 第32-37页 |
·旋转中心距 a 对优化目标的影响 | 第33页 |
·k1 ―函数传动比表达式系数 1 对优化目标的影响 | 第33-34页 |
·k 2―函数传动比表达式系数 2 对优化目标的影响 | 第34页 |
·行星架初始安装角φ0对优化目标的影响 | 第34-35页 |
·太阳轮长轴与行星架初始安装角 0对优化目标的影响 | 第35-36页 |
·栽植嘴相对于行星轮的初始安装的夹角 0对优化目标的影响 | 第36页 |
·嘴尖点到行星轮旋转中心的距离 S 对优化目标的影响 | 第36-37页 |
·栽植机构优化结果 | 第37-38页 |
·栽植机构优化结果速度分析 | 第38-39页 |
·本章小结 | 第39-40页 |
第四章 大株距栽植机构的结构设计 | 第40-49页 |
·大株距栽植机构的结构设计 | 第40页 |
·主要零件的具体设计 | 第40-47页 |
·非圆齿轮的结构设计、工艺与加工 | 第40-43页 |
·左右齿轮箱壳体的结构设计与表面处理 | 第43-44页 |
·中心轴与行星轮轴的结构设计、工艺与材料 | 第44-45页 |
·栽植嘴部件与端面凸轮的结构设计 | 第45-47页 |
·结构设计的若干关键问题 | 第47页 |
·机构的初始安装位置 | 第47-48页 |
·本章小结 | 第48-49页 |
第五章 大株距栽植机构的虚拟仿真与样机试验 | 第49-64页 |
·三维建模与仿真系统的选择 | 第49页 |
·具体零件的三维建模 | 第49-51页 |
·非圆齿轮的三维建模 | 第49-50页 |
·其他零部件的三维建模 | 第50-51页 |
·大株距栽植机构的虚拟装配及干涉检查 | 第51-53页 |
·大株距栽植机构的虚拟装配 | 第51-52页 |
·大株距栽植机构装配体的干涉检查 | 第52-53页 |
·UG 与 ADAMS 间的数据转换 | 第53-54页 |
·大株距栽植机构的虚拟样机试验 | 第54-56页 |
·虚拟样机模型的导入 | 第54页 |
·添加约束 | 第54-56页 |
·仿真结果与辅助分析软件优化结果对比 | 第56-57页 |
·大株距栽植机构样机的试制与试验 | 第57-63页 |
·机构零件的加工制造 | 第57-59页 |
·大株距栽植机构的性能测试 | 第59-63页 |
·本章小结 | 第63-64页 |
第六章 总结与展望 | 第64-66页 |
·总结 | 第64页 |
·展望 | 第64-66页 |
参考文献 | 第66-69页 |
致谢 | 第69页 |