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低噪声轮胎花纹结构故障诊断及其优化研究

第一章 概述第1-12页
 §1-1 课题来源及意义第8-9页
  1.1.1 噪声污染对身心健康危害:第8页
  1.1.2 课题来源及意义第8-9页
 §1-2 国内外研究现状、水平及存在的问题第9-10页
 §1-3 前期研究成果第10-11页
 §1-4 本文主要研究工作第11-12页
第二章 轮胎花纹噪声测试及其控制基础第12-22页
 §2-1 噪声量度常用物理量第12-15页
  2.1.1 声压、声强、声功率第12-13页
  2.1.2 声压级、声强级、声功率级第13页
  2.1.3 响度级与等响曲线第13-14页
  2.1.4 计权声级第14-15页
 §2-2 轮胎噪声及其测量第15-20页
  2.2.1 轮胎噪声室内测量第15-16页
  2.2.2 轮胎噪声场地测量第16-17页
  2.2.4 轮胎噪声数据常用分析图表第17-20页
   2.2.4.1 频谱图第17-18页
   2.2.4.2 直方图和倍频程第18-20页
 §2-3 轮胎噪声控制第20-22页
第三章 噪声数学模型及仿真第22-36页
 §3-1 轮胎噪声数学模型第22-30页
  3.1.1 轮胎花纹噪声组成第22页
  3.1.2 花纹块噪声数学模型第22-24页
  3.1.3 花纹槽的泵浦噪声及其数学模型第24-26页
  3.1.4 随机沙声第26-27页
  3.1.5 槽沟内气柱共鸣噪声第27-28页
  3.1.6 喇叭筒效应第28-29页
  3.1.7 车速对轮胎花纹噪声谱的影响第29-30页
 §3-2 轮胎花纹噪声仿真第30-36页
  3.2.1 建立仿真模型第30-34页
  3.2.2 轮胎花纹噪声计算机仿真第34-36页
第四章 轮胎花纹结构参数智能优化理论及方法第36-50页
 §4-1 轮胎花纹低噪优化原理第36-38页
  4.1.1 节距优化降噪原理第36-37页
  4.1.2 花纹块优化降噪原理第37页
  4.1.3 错位低噪优化原理第37-38页
  4.1.4 花纹槽低噪优化原理第38页
 §4-2 优化目标函数第38-41页
  4.2.1 低噪声胎M曲线目标函数第38-41页
  4.2.2 噪声能量分布目标函数第41页
 §4-3 低噪智能优化方法第41-50页
  4.3.1 遗传算法介绍第41-43页
  4.3.2 确定适应度函数第43页
  4.3.3 节距比例参数优化第43-45页
  4.3.4 节距序列排序优化寻优第45-46页
  4.3.5 错位优化第46-47页
  4.3.6 花纹块优化第47页
  4.3.7 花纹槽优化第47-48页
  4.3.8 花纹条数优化第48-49页
  4.3.9 花纹条宽度优化第49-50页
第五章 智能优化和智能诊断软件设计第50-58页
 §5-1 软件体系介绍第50-51页
 §5-2 花纹参数智能优化软件设计第51-56页
  5.2.1 软件设计说明第51-52页
  5.2.2 花纹块和花纹槽优化与节距比例优化之间的关系第52-54页
  5.2.3 节距比例和节距序列智能优化软件设计第54-55页
  5.2.4 综合智能优化软件设计第55-56页
 §5-3 花纹噪声智能诊断软件设计第56-58页
  5.3.1 评价诊断标准第56页
  5.3.2 智能诊断软件第56-58页
第六章 低噪声轮胎花纹软件设计系统应用第58-68页
 §6-1 轮胎花纹噪声仿真分析第58-60页
  6.1.1 时域分析第58-59页
  6.1.2 频域分析:第59-60页
  6.1.3 轮胎花纹噪声评价诊断第60页
 §6-2 轮胎花纹优化智能优化第60-68页
  6.2.1 根据最高声峰值优化节距序列第60-63页
  6.2.2 根据M曲线优化节距序列第63-64页
  6.2.3 根据M曲线对节距比例进行智能优化第64-66页
  6.2.4 智能错位优化第66-67页
  6.2.5 综合优化第67-68页
第七章 总结与展望第68-70页
 §7-1 总结第68页
 §7-2 展望第68-70页
参考文献第70-73页
硕士期间发表的与本课题有关的论文第73-74页
致谢第74页

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