| 摘要 | 第5-6页 |
| abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第12-19页 |
| 1.1 研究的目的和意义 | 第12-13页 |
| 1.2 研究领域历史、现状、发展趋势 | 第13-14页 |
| 1.3 研究的主要内容 | 第14-17页 |
| 1.3.1 模具结构对产品质量的控制 | 第14-15页 |
| 1.3.2 生产工艺的优化对产品质量的影响 | 第15-17页 |
| 1.4 本论文研究的重点 | 第17页 |
| 1.5 本章小结 | 第17-19页 |
| 第2章 汽车注塑零部件CAE数值模拟理论 | 第19-29页 |
| 2.1 流变学基本方程 | 第19-22页 |
| 2.2 注塑成型各阶段的理论基础 | 第22-28页 |
| 2.2.1 注塑成型的填充过程 | 第22-24页 |
| 2.2.2 注塑成型的保压过程 | 第24-27页 |
| 2.2.3 注塑成型的冷却过程 | 第27-28页 |
| 2.3 本章小结 | 第28-29页 |
| 第3章 汽车注塑零部件的主要不良分析 | 第29-36页 |
| 3.1 汽车注塑零部件的不良类型 | 第29-30页 |
| 3.1.1 外观不良 | 第29页 |
| 3.1.2 形状不良 | 第29-30页 |
| 3.2 汽车注塑零部件不良原因 | 第30-35页 |
| 3.2.1 汽车注塑零部件外观不良的原因 | 第30-31页 |
| 3.2.2 汽车注塑零部件形状不良原因 | 第31-35页 |
| 3.3 本章小结 | 第35-36页 |
| 第4章 CAE技术在汽车注塑零部件生产中的应用 | 第36-42页 |
| 4.1 汽车注塑零部件生产中的CAE技术 | 第36-37页 |
| 4.1.1 汽车注塑零部件变形分析 | 第37页 |
| 4.1.2 注塑模流动充模过程模拟分析 | 第37页 |
| 4.1.3 注塑模冷却系统模拟分析 | 第37页 |
| 4.1.4 模具结构最优后的产品翘曲变形分析 | 第37页 |
| 4.2 MOLDFLOW的简介 | 第37-40页 |
| 4.2.1 MOLDFLO软件主要部分 | 第38页 |
| 4.2.2 MoldFlow软件在注塑模设计中的作用 | 第38-39页 |
| 4.2.3 MoldFlow软件其主要模块 | 第39-40页 |
| 4.3 本章小结 | 第40-42页 |
| 第5章 汽车注塑零部件 MOLDFLOW CAE 分析 | 第42-53页 |
| 5.1 产品分析 | 第42-43页 |
| 5.2 基于MOLDFLOW汽车注塑件的分析 | 第43-45页 |
| 5.2.1 创建项目 | 第43页 |
| 5.2.2 导入汽车注塑件的CAD数模 | 第43-44页 |
| 5.2.3 Moldflow中的产品网格质量 | 第44-45页 |
| 5.3 MOLDFLOW CAE在汽车注塑零部件质量控制中的应用 | 第45-48页 |
| 5.3.1 模具结构优化 | 第45-46页 |
| 5.3.2 模具对汽车注塑零部件的质量的影响 | 第46-48页 |
| 5.4 注塑工艺参数优化 | 第48-51页 |
| 5.4.1 工艺参数设定 | 第48-49页 |
| 5.4.2 填充时间 | 第49页 |
| 5.4.3 注射压力和保压压力 | 第49-51页 |
| 5.5 最优化后产品的CAE分析 | 第51-52页 |
| 5.6 本章小结 | 第52-53页 |
| 第6章 工艺参数正交试验法的优化分析 | 第53-58页 |
| 6.1 正交试验法简介 | 第53页 |
| 6.2 试验指标的确立 | 第53页 |
| 6.3 因子与水平的确定 | 第53-55页 |
| 6.4 正交试验 | 第55页 |
| 6.5 生产工艺优化 | 第55-57页 |
| 6.6 对正交试验法工艺参数MOLDFLOW验证 | 第57页 |
| 6.7 本章小结 | 第57-58页 |
| 第7章 产品质量控制效果实际验证 | 第58-61页 |
| 7.1 生产设备 | 第58-59页 |
| 7.2 注塑生产及检测结果 | 第59-61页 |
| 结论 | 第61-62页 |
| 致谢 | 第62-63页 |
| 参考文献 | 第63-65页 |
