| 中文摘要 | 第4-5页 |
| abstract | 第5页 |
| 第1章 绪论 | 第8-15页 |
| 1.1 研究背景和意义 | 第8-10页 |
| 1.2 国内外研究综述及简要评析 | 第10-13页 |
| 1.2.1 国外研究和应用现状及简要评析 | 第10-12页 |
| 1.2.2 国内研究和应用现状及简要评析 | 第12-13页 |
| 1.3 研究内容以及论文结构 | 第13-14页 |
| 1.4 研究方法 | 第14-15页 |
| 第2章 精益生产理论知识综述 | 第15-25页 |
| 2.1 精益生产相关理论知识综述 | 第15-18页 |
| 2.1.1 精益生产的定义 | 第15-16页 |
| 2.1.2 精益生产方式的特点和原则 | 第16-18页 |
| 2.2 精益生产方式的技术体系 | 第18-25页 |
| 2.2.1 5S管理 | 第19-20页 |
| 2.2.2 准时化生产 | 第20-21页 |
| 2.2.3 看板管理 | 第21-22页 |
| 2.2.4 单件流 | 第22-23页 |
| 2.2.5 生产线平衡 | 第23页 |
| 2.2.6 价值流程图 | 第23页 |
| 2.2.7 快速换模 | 第23页 |
| 2.2.8 全面生产维护 | 第23-25页 |
| 第3章 苏州M汽车部件公司精益生产现状及问题 | 第25-35页 |
| 3.1 苏州M汽车部件公司概况 | 第25-27页 |
| 3.2 苏州M汽车部件公司的生产现状 | 第27-29页 |
| 3.3 苏州M汽车部件公司存在的问题 | 第29-35页 |
| 3.3.1 生产制造现场 5S管理混乱 | 第30页 |
| 3.3.2 内部浪费严重以及不良品报废高 | 第30-32页 |
| 3.3.3 内部物流库存高以及效率低 | 第32-33页 |
| 3.3.4 全面生产维护(TPM)水平低 | 第33-35页 |
| 第4章 苏州M汽车部件公司精益生产改进方案和实施 | 第35-51页 |
| 4.1 公司精益生产改进的目标、方针和原则 | 第35-36页 |
| 4.2 苏州M汽车部件公司精益生产的组织体系 | 第36-38页 |
| 4.3 苏州M汽车部件公司精益生产改进方案与实施 | 第38-49页 |
| 4.3.1 现场 5S标准化、目视化管理 | 第39-41页 |
| 4.3.2 全面质量管理（TQM） | 第41-43页 |
| 4.3.3 现场物流推行局部拉动系统 | 第43-46页 |
| 4.3.4 全面生产维护(TPM)的标准化 | 第46-49页 |
| 4.4 苏州M汽车部件公司精益生产实施的保障措施 | 第49-51页 |
| 4.4.1 公司管理层的支持 | 第49页 |
| 4.4.2 组建专门的团队 | 第49页 |
| 4.4.3 做好相应的激励机制 | 第49-51页 |
| 第5章 苏州M汽车部件公司精益生产实施效果分析和改进建议 | 第51-58页 |
| 5.1 苏州M汽车部件公司精益生产的实施效果分析 | 第51-56页 |
| 5.1.1 改善生产现场的环境，提升员工的素养 | 第51-53页 |
| 5.1.2 降低了内部库存 | 第53-54页 |
| 5.1.3 降低了内部生产报废成本以及提高了人员的使用效率 | 第54-55页 |
| 5.1.4 降低了内部生产的停机时间提高了综合设备利用率(OEE) | 第55-56页 |
| 5.2 苏州M汽车部件公司精益生产的改进建议 | 第56-58页 |
| 5.2.1 鼓励全员参与并长期保持和应用精益思想 | 第56-57页 |
| 5.2.2 完善精益管理机制 | 第57页 |
| 5.2.3 加强员工多技能岗位的培训 | 第57-58页 |
| 第6章 结论与展望 | 第58-59页 |
| 6.1 本文研究结论 | 第58页 |
| 6.2 本文研究的不足与展望 | 第58-59页 |
| 参考文献 | 第59-61页 |
| 致谢 | 第61-62页 |
